日用消費財（FMCG）業界でのAMR活用事例

日用消費財（FMCG）業界の製造・物流現場では、自律型移動ロボットをはじめとする自動化技術が大きな役割を果たします。自律型ロボットを工場や倉庫内の搬送工程に組み込むことで、企業は人手不足、生産性向上、多品種・高頻度出荷への対応、安全性確保、コスト削減といったさまざまな課題に対応しやすくなります。

MiRのモバイルロボットは、特に次のような用途で効果を発揮します。

反復的な搬送作業の自動化

原材料、包材、製品、空箱、台車など、繰り返し発生する搬送作業をMiRロボットに任せることで、作業者は検品、段取り替え、設備対応、出荷準備など、より付加価値の高い業務に集中できます。これにより、現場の生産性向上だけでなく、運用コストの削減にもつながります。

変化に対応できる機動性と柔軟性

MiRのAMRは、機動性と柔軟性に優れており、生産計画、出荷量、製品ラインナップ、工場・倉庫レイアウトの変更にも対応しやすい点が特長です。季節商品やキャンペーン商品への対応、短いサイクルでの品目切り替え、多頻度出荷が求められるFMCG業界において、柔軟な搬送体制の構築に貢献します。

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原材料・包材の搬送

食品、飲料、化粧品、日用品などを扱うFMCGの製造現場では、原材料、容器、フィルム、段ボール、ラベル、キャップなど、多種多様な資材が日々搬送されています。これらの搬送を人手で行うと、作業者の歩行距離が長くなり、補充作業や運搬作業に多くの時間を取られてしまいます。

AMRを活用すれば、倉庫や資材保管エリアから製造ライン、包装ライン、充填ラインへの資材搬送を自動化できます。たとえば、作業者が台車を押して包材を運んでいた作業をAMRに置き換えることで、移動時間や肉体的負担を削減し、作業者は段取り替えや品質確認など、より重要な業務に集中できます。

原材料や包材の搬送には、可搬重量250kgのMiR250が適しています。MiR250は、小型・中量物の搬送に使いやすく、通路幅が限られる製造現場や人の往来があるエリアでも導入しやすい機種です。棚や専用ラックを搬送する場合は、MiR Shelf Carrier 250を組み合わせることで、資材棚や台車を自動でピックアップして搬送できます。

製造ライン・包装ラインへの資材供給

FMCG業界では、生産計画や出荷量の変動に応じて、製造ラインや包装ラインへ必要な資材をタイミングよく供給することが重要です。包材や副資材の供給が遅れると、作業効率が低下するだけでなく、ライン停止や出荷遅延につながる可能性があります。

AMRは、資材倉庫や一時保管エリアから、製造ライン・包装ラインの近くまで資材を直接搬送する用途に活用できます。現場からの呼び出しや定期搬送に応じて資材を届けることで、作業者が資材を取りに行く時間を削減し、ライン稼働の安定化に貢献します。

この用途では、MiR250とMiR Shelf Carrier 250の組み合わせが有効です。必要な棚や台車をAMRが自律的に搬送できるため、複数ラインへの資材供給にも対応しやすくなります。飲料ケースや大型包材など、より重量のある搬送物を扱う場合は、MiR600やMiR1350の活用も検討できます。

仕掛品・半製品の工程間搬送

FMCGの製造現場では、調合、充填、包装、検査、梱包など、複数の工程をまたいで仕掛品や半製品を搬送する作業が発生します。特に多品種生産や短納期対応が求められる現場では、工程間搬送の遅れが生産効率に影響しやすくなります。

AMRを導入すれば、仕掛品や半製品を次工程へ安定的に搬送できます。あらかじめ設定したタイミングや現場からの呼び出しに応じて搬送できるため、人手による搬送待ちや工程間の滞留を抑制できます。また、搬送履歴を把握しやすくなるため、工程間のボトルネック分析や搬送ルートの見直しにも役立ちます。

仕掛品・半製品の搬送には、搬送物の重量や形状に応じてMiR250、MiR600、MiR1350を使い分けることができます。比較的軽量なケースやラック搬送にはMiR250、パレットや重量のある搬送物にはMiR600、大型・重量物にはMiR1350が適しています。

完成品の検査・梱包・出荷エリアへの搬送

FMCG業界では、完成品を検査エリア、梱包エリア、パレット積みエリア、出荷待機エリアへ搬送する作業が多く発生します。特に出荷頻度が高い製品や、SKU数が多い製品では、搬送作業が現場の負担になりやすくなります。

AMRを活用することで、完成品の工程間搬送や出荷エリアへの搬送を自動化できます。作業者が製品を台車で運ぶ作業を減らすことで、移動負担を軽減し、検品、梱包、出荷準備などの業務に集中しやすくなります。また、決められたルートで安定的に搬送できるため、搬送ミスや搬送待ちの削減にもつながります。

完成品搬送には、製品の重量や搬送形態に応じてMiR250、MiR600、MiR1350を選定できます。ケース単位やラック単位の搬送にはMiR250、パレット単位の搬送にはMiR600やMiR1350が適しています。出荷エリアへの定型搬送が多い現場では、複数台のAMRを活用することで、より安定した搬送体制を構築できます。

パレット搬送・重量物搬送

FMCGの工場や物流拠点では、原材料、飲料ケース、段ボール、完成品パレットなど、重量物の搬送にフォークリフトが多く使われています。しかし、フォークリフトは運転者の確保が必要であり、人との接触リスクや安全管理の負担もあります。

AMRは、定型的なパレット搬送や重量物搬送において、フォークリフト作業の一部を代替する手段として活用できます。すべてのフォークリフト作業を置き換えるのではなく、倉庫からライン付近、梱包エリアから出荷待機エリアなど、決まったルートで繰り返し発生する搬送をAMRに任せることで、安全性と効率性を高められます。

パレット搬送や重量物搬送を検討する場合は、MiR600やMiR1350が適しています。MiR600は最大600kg、MiR1350は最大1,350kgの搬送に対応できるため、完成品パレット、重量資材、大型台車の自動搬送に活用できます。重量物搬送用のトップモジュールを組み合わせることで、現場の搬送対象に合わせた自動化が可能です。

空容器・空台車・廃材の回収

FMCGの製造現場では、空箱、空台車、空パレット、使用済み包材、段ボールくずなどの回収作業も日常的に発生します。これらの作業は直接的な付加価値を生みにくい一方で、放置すると作業スペースを圧迫し、現場の安全性や作業効率に影響します。

AMRを活用すれば、空容器や空台車、廃材の回収を定期的に自動化できます。たとえば、包装ライン周辺で発生する空箱や台車を所定の回収場所へ運ぶことで、作業者の移動負担を軽減し、現場を整理された状態に保ちやすくなります。

空容器や空台車の回収には、MiR250やMiR Hook 250が有効です。MiR250は小型・中量物の搬送に適しており、専用ラックや回収台車と組み合わせることで柔軟に運用できます。台車牽引が必要な場合は、MiR Hook 250を活用することで、既存の台車を活かした搬送自動化も検討できます。

工場・倉庫全体の構内物流自動化

AMRの活用は、単一の搬送作業にとどまりません。複数台のAMRをフリート管理システムで制御することで、工場や倉庫全体の構内物流を自動化できます。

たとえば、資材倉庫から製造ラインへの供給、工程間搬送、完成品の出荷エリアへの搬送、空台車や空容器の回収などをAMRでつなぐことで、現場全体の物流フローを効率化できます。需要変動が大きく、多品種・高頻度出荷が求められるFMCG業界では、搬送作業を柔軟に組み替えられるAMRの特長が活かしやすい領域です。

構内物流全体を自動化する場合は、用途に応じて複数機種を組み合わせることが有効です。小型・中量物や資材棚の搬送にはMiR250、棚やラックの搬送にはMiR Shelf Carrier 250、台車牽引にはMiR Hook 250、パレットや重量物搬送にはMiR600やMiR1350を活用することで、現場ごとの搬送課題に対応できます。

また、MiR Fleetを活用すれば、複数台のAMRの任務割り当て、走行管理、充電管理を一元的に行うことができます。これにより、工場や倉庫全体の搬送業務をより安定的かつ効率的に運用できます。

搬送作業の省人化

原材料、包材、製品、空台車などの搬送をAMRに任せることで、作業者の移動負担や手作業による運搬を削減できます。人手不足が課題となる現場でも、限られた人員を検品、段取り替え、出荷準備など、より重要な業務に配置しやすくなります。

生産・出荷の安定化

製造ラインや包装ラインへの資材供給、完成品の検査・出荷エリアへの搬送をAMRで自動化することで、搬送待ちや供給遅れを抑制できます。必要なタイミングで安定的に搬送できるため、ライン停止や出荷遅延のリスク低減につながります。

需要変動への柔軟な対応

FMCG業界では、季節商品、キャンペーン商品、多品種生産などにより、搬送量や搬送ルートが変動しやすい傾向があります。AMRは固定ルートに依存せず柔軟に走行できるため、レイアウト変更や出荷量の変化にも対応しやすくなります。

MiRの導入事例

Kinrise Snackfoods：MiR1350で食品工場のパレット搬送を自動化

オーストラリアの大手食品製造会社であるKinrise Snackfoodsでは、Cobs Popcornの製造施設にMiRロボットを導入しました。

同工場では、完成品を載せたパレットを生産ラインから出荷エリアへ搬送する工程において、人手による作業と自動化設備との連携が発生していました。限られたスペースのなかで人と設備が近接して作業するため、安全性と効率性の両面で改善余地がありました。

そこで同社は、柔軟性と機動性に優れ、実際の製造現場で人と共存しながら運用できるAMRとしてMiRを採用しました。Cobsの工場では現在、4台のMiRロボットを活用し、満載パレットをパレタイズロボットセルからラップ工程へ搬送し、空パレットを戻す作業を自動化しています。

MiRロボットは24時間・週6日稼働し、1週間あたり数百枚のパレットを搬送しています。これにより、手作業によるパレット移動の負担を軽減するとともに、生産性、業務効率、安全性の向上につながりました。

また、MiR Fleetを活用することで、複数台のロボットのタスク割り当て、自動充電、設備との連携を一元管理しています。Kinrise Snackfoodsでは、MiRロボットが日常業務に欠かせない存在となり、食品製造現場における安全で効率的な構内物流の実現に貢献しています。

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