Líneas de producción y montaje

En entornos dinámicos de producción y montaje, cada segundo cuenta. El flujo de materias primas, componentes y productos acabados debe ser constante para evitar cuellos de botella y tiempos de inactividad. Tradicionalmente, las empresas han confiado en carretillas elevadoras, remolcadores y carros manuales para mover materiales de una zona de la planta de producción a otra. Pero estas soluciones conllevan sus propios retos.

Las carretillas elevadoras tripuladas en zonas de producción muy concurridas pueden plantear importantes riesgos para la seguridad, mientras que los carros manuales y los remolcadores requieren mucha mano de obra y son lentos. En el mundo actual de la fabricación, en rápida evolución, donde la agilidad y la eficiencia son primordiales, estos métodos tradicionales ya no bastan para seguir el ritmo de las demandas de producción.

El problema

El transporte de materiales dentro de las cadenas de producción y montaje suele ser una pesadilla logística. A medida que las empresas crecen y amplían sus operaciones, mover materiales entre estaciones de trabajo, líneas de producción y áreas de almacenamiento resulta cada vez más difícil. Algunos de los principales retos son

Congestión y riesgos de seguridad:

Las carretillas elevadoras y los carros manuales en zonas de producción abarrotadas crean riesgos de seguridad para los trabajadores y ralentizan las operaciones. Navegar por espacios reducidos evitando colisiones con otros equipos o trabajadores es un reto constante, especialmente en entornos de ritmo rápido.

Procesos manuales y laboriosos:

Mover materiales manualmente lleva mucho tiempo y requiere mucha mano de obra, lo que desvía a los trabajadores de tareas más críticas y de valor añadido. Esta ineficacia puede hacer que no se alcancen los objetivos de producción, se reduzca el rendimiento y aumenten los costes laborales.

Ineficiencias en los procesos justo a tiempo (JIT):

Para los fabricantes que siguen metodologías de producción justo a tiempo, es fundamental garantizar que los materiales correctos lleguen al lugar y en el momento adecuados. Los métodos de transporte manual a menudo no cumplen los requisitos JIT, lo que provoca retrasos en la producción y una mala gestión del inventario.

Adaptabilidad a los cambios en la distribución de la producción:

A medida que las líneas de producción y los diseños cambian para satisfacer las necesidades cambiantes de la empresa, los sistemas de transportadores tradicionales o las vías fijas para el transporte de materiales no pueden adaptarse fácilmente. Esta falta de flexibilidad provoca costosos tiempos de inactividad durante las reconfiguraciones y limita la escalabilidad.

La solución

Los robots móviles autónomos (AMR) ofrecen una potente solución a los retos que plantea el transporte de materiales en las cadenas de producción y montaje. Los AMR pueden moverse con seguridad y eficacia incluso en los entornos de fabricación más ajetreados, entregando materiales de forma autónoma a las líneas de producción y transportando productos acabados a su siguiente destino, todo ello sin necesidad de infraestructuras fijas ni intervención humana.

Funciones clave de los AMR en líneas de producción y montaje:

• Navegación autónoma: Los AMR están equipados con sensores avanzados y tecnología de inteligencia artificial que les permiten desplazarse con seguridad por entornos dinámicos. Pueden detectar obstáculos, evitar colisiones y redirigirse según sea necesario para mantener un flujo de materiales eficiente.

• Flexibilidad y adaptabilidad: A diferencia de los sistemas de transporte tradicionales, los AMR pueden redirigirse fácilmente para adaptarse a nuevos diseños de producción o flujos de trabajo cambiantes. Tanto si se trata de una nueva línea de producción como de un cambio temporal de prioridades, los AMR están diseñados para adaptarse rápidamente.

• Integración perfecta: Los AMR pueden integrarse con sistemas de ejecución de fabricación (MES), sistemas de planificación de recursos empresariales (ERP) o sistemas de gestión de almacenes (WMS) para permitir la entrega de materiales en tiempo real y optimizar los programas de producción.

En una configuración típica, los AMR pueden seguir "rutas de autobús" regulares dentro del almacén y las áreas de producción, deteniéndose en estaciones predefinidas para entregar materias primas, componentes o subconjuntos. Además, los AMR pueden configurarse para recibir órdenes de otros equipos, como cintas transportadoras o brazos robóticos, lo que permite una automatización aún mayor. Tanto si se trata de mover grandes palés a estaciones de acoplamiento como de transportar materiales más pequeños a través de estanterías personalizadas o módulos superiores de transportadores, los AMR proporcionan una flexibilidad inigualable para las operaciones de fabricación modernas.

Mayor eficiencia

Una de las ventajas más significativas de los AMR en las líneas de producción y montaje es el espectacular aumento de la eficiencia. Al automatizar el transporte de materiales, los AMR reducen el tiempo dedicado a tareas sin valor añadido, como el traslado manual de piezas entre estaciones de trabajo.

• Transporte de materiales más rápido:

  Los AMR funcionan de forma continua, reduciendo el tiempo que tardan los materiales en llegar a la línea de producción. Esto agiliza los ciclos de producción y aumenta el rendimiento, ya que los trabajadores no tienen que esperar a que lleguen los materiales.

• Flujo de trabajo optimizado:

  Los AMR pueden seguir rutas y programas optimizados, garantizando que los materiales se entregan justo a tiempo, evitando retrasos y minimizando el inventario inactivo en la planta.

Mayor seguridad

Los AMR ofrecen una alternativa más segura a las carretillas elevadoras y los carros manuales, especialmente en entornos de producción con mucho tráfico. Los equipos tradicionales de manipulación de materiales a menudo provocan accidentes, especialmente en zonas abarrotadas y de movimiento rápido donde la visibilidad es limitada.

• Evitación de colisiones:

  Los AMR están equipados con funciones de seguridad avanzadas, como detección de obstáculos y prevención de colisiones. Esto les permite desplazarse con seguridad alrededor de personas y equipos, reduciendo significativamente el riesgo de accidentes laborales.

• Reducción de la interacción humana:

  Al automatizar el transporte de materiales, los AMR reducen la necesidad de que los trabajadores manipulen manualmente cargas pesadas, lo que disminuye la probabilidad de lesiones.

Escalabilidad

Los AMR son intrínsecamente escalables, lo que los convierte en una solución ideal para empresas en crecimiento. Tanto si necesita ampliar sus operaciones como reconfigurar sus líneas de producción, los AMR pueden adaptarse fácilmente a los nuevos requisitos.

• Se adapta a los cambios de disposición:

  A diferencia de los sistemas transportadores fijos, los AMR no requieren cambios en la infraestructura para adaptarse a nuevos diseños o flujos de trabajo. Esta flexibilidad permite a las empresas ampliar sus operaciones sin costosos tiempos de inactividad.

• Maneja cargas útiles variadas:

  Desde pequeños componentes hasta grandes palés, los AMR se pueden personalizar para manipular diferentes materiales, lo que garantiza que sigan siendo valiosos a medida que evolucionan sus necesidades de producción.

Integración perfecta con los sistemas existentes

Los AMR pueden integrarse con los sistemas MES, ERP y WMS, permitiendo la comunicación en tiempo real entre sus líneas de producción y los sistemas de transporte de materiales. Esta integración garantiza que los materiales se entregan exactamente cuando se necesitan, apoyando las metodologías de producción justo a tiempo.

• Integración MES:

  Los AMR pueden recibir órdenes directas de los sistemas MES, lo que garantiza la entrega de los materiales correctos en el lugar y el momento adecuados. Esta automatización mejora la eficiencia general de la producción y reduce el riesgo de escasez de material o de sobreproducción.