Flota robotów MiR200 w Whirlpool

Whirlpool jest jednym z największych na świecie producentów sprzętu AGD. W zakładzie produkcyjnym w Łodzi produkowane są suszarki i kuchenki wolnostojące. Aby zwiększyć efektywność, firma wdrożyła trzy autonomiczne roboty mobilne MiR200, które transportują komponenty między liniami montażu wstępnego i montażu.

Kierownictwo łódzkich zakładów stanęło przed wyzwaniem - jak połączyć wewnętrzny transport komponentów między liniami produkcyjnymi z automatyzacją załadunku i rozładunku. Zastosowane rozwiązanie musiało ograniczać rolę człowieka w procesie transportu. Z drugiej strony należało postawić na optymalizację kosztów i kryteria bezpieczeństwa. Flota autonomicznych robotów MiR200 spełniła te kryteria, zapewniając również elastyczność w zakresie modyfikacji układu oraz łatwość programowania i obsługi.

Przemysł 4.0 - poprawa produktywności i bezpieczeństwa zakładu

Whirlpool stawia na rozwój poprzez automatyzację, cyfryzację i Przemysł 4.0. W ten sposób firma poprawia efektywność procesów i jakość swoich produktów, a także obniża koszty i wzmacnia swoją pozycję konkurencyjną. Roboty MiR dobrze wpisują się w ten kierunek.

"W naszej fabryce suszarka opuszcza linię produkcyjną co 15 sekund. Wymaga to transportu ogromnej liczby komponentów. Roboty mobilne zapewniają nam zupełnie nowy sposób dostarczania części bez udziału człowieka. Dzięki temu pracownicy mogą skupić się na obszarach o wyższej wartości dodanej. Współpracujące roboty mobilne znacząco poprawiają również bezpieczeństwo, pozwalając nam uniknąć wszelkich potencjalnych kolizji pomiędzy ludźmi a urządzeniami takimi jak wózki widłowe czy holowniki" - mówi Szymon Krupiński, Site Leader w łódzkiej firmie Whirlpool.

Autonomiczne roboty transportują komponenty suszarek między dwiema liniami produkcyjnymi

Robot transportuje drzwi suszarek z montażu wstępnego na linię montażową. Podczas każdego przejazdu przewozi 12 drzwi jednocześnie, a w drodze powrotnej transportuje puste opakowania - pełna pętla wynosi około 130 metrów. MiR200 podjeżdża do linii montażu wstępnego, przesuwa się pod załadowany wózek i zaczepia go. Wózek jest następnie transportowany przez robota na linię montażową, gdzie trafiają pełne opakowania. Podczas rozładunku puste pudełka zsuwają się z powrotem na wózek MiR pod wpływem grawitacji. Następnie robot wraca do punktu wyjścia i rozpoczyna się kolejny cykl transportowy.

Czujniki i skanery pozwalają robotowi wykrywać przeszkody pojawiające się na jego drodze, takie jak wózki widłowe lub holowniki, i omijać je. Pełny cykl jazdy robota trwa około 3 minut i 50 sekund.

Podczas pracy zakładu dwa roboty MiR200 o udźwigu do 200 kilogramów transportują komponenty, podczas gdy trzeci jest zadokowany w stacji ładującej, służąc jako kopia zapasowa.

Whirlpool rozpoczął wdrożenie w grudniu 2018 roku od testu pierwszego robota. Następnie, po pozytywnej ocenie wyników, uruchomiono dwa dodatkowe MiR200. Whirlpool zainstalował również system zarządzania flotą robotów MiR Fleet, który umożliwia robotom prawidłowe kolejkowanie żądań z linii i monitoruje poziom naładowania ich baterii, aby zapewnić ciągłą pracę.

Wdrożenie i konfigurację robotów MiR w łódzkim zakładzie Whirlpool wspierał polski dystrybutor - firma ProCobot.

Możliwość adaptacji i łatwość obsługi robotów MiR zwiększają wydajność

Od momentu wdrożenia robotów, układ zakładu, a tym samym trasa, którą pokonują roboty, zmieniała się kilkukrotnie. Programowanie urządzeń MiR polega praktycznie na określeniu punktów, przez które robot ma przejechać. Trasa powinna omijać miejsca uczęszczane przez ludzi, aby zminimalizować ryzyko kolizji. Prostota obsługi, programowania i zaawansowana technologia nawigacji pozwalają robotom MiR szybko dostosowywać się do zmian w układzie obszaru produkcyjnego.

"Łatwość obsługi robotów MiR sprawia, że mogą z nich korzystać pracownicy nieposiadający wykształcenia inżynierskiego ani programistycznego. Umożliwia nam to efektywne wykorzystanie robotów bez konieczności dokonywania dużych inwestycji w szkolenie pracowników w kontekście nowej technologii" - mówi Paolo Aliverti, Logistic Program Manager Industry 4.0, Whirlpool.

Roboty MiR zastępują wózki widłowe i zapewniają zwrot z inwestycji w okresie krótszym niż 2 lata

Przed wprowadzeniem robotów transport komponentów odbywał się wyłącznie przy użyciu pojazdów obsługiwanych przez specjalnie przeszkolonych pracowników - wózków widłowych i holowników. Trzy roboty MiR mogą zastąpić jeden taki pojazd obsługiwany przez operatora. Dzięki wdrożeniu autonomicznych robotów mobilnych operatorzy wózków widłowych i holowników mogą skupić się na innych zadaniach w organizacji. Oczekiwany zwrot z inwestycji w roboty mobilne w łódzkim zakładzie to maksymalnie dwa lata.

"Dzięki zmianie systemu z obsługiwanego przez ludzi na zautomatyzowany możemy zwiększyć produktywność i zaangażować pracowników w produkcję finalnego produktu. Jesteśmy zadowoleni z aplikacji wdrożonej zarówno w Łodzi, jak i w Radomsku. Roboty MiR zapewniają nam niski koszt automatyzacji i elastyczność w zmianie układu zakładu. Dwuletni okres zwrotu z inwestycji uważamy za atrakcyjny" - mówi Adam Bakowicz, Process Technology Senior Engineer Industry 4.0, Whirlpool.

Więcej projektów automatyzacji intralogistyki z MiR

Whirlpool zamierza kontynuować wdrażanie robotów mobilnych w swoim zakładzie w Łodzi, a także w innych lokalizacjach. Podobne rozwiązania są obecnie testowane m.in. w dwóch zakładach Whirlpool we Włoszech.

Whirlpool Corporation jest wiodącą na świecie firmą produkującą sprzęt gospodarstwa domowego z roczną sprzedażą na poziomie około 21 miliardów dolarów, zatrudniającą 92 000 pracowników i posiadającą 65 centrów produkcyjnych i badawczych w 2018 roku. Firma sprzedaje Whirlpool, KitchenAid, Maytag, Consul, Brastemp, Amana, Bauknecht, JennAir, Indesit w niemal każdym kraju na świecie. W Polsce Whirlpool posiada zakłady produkcyjne w Łodzi, Radomsku i Wrocławiu.