Johnson Controls-Hitachi

Międzynarodowy producent urządzeń grzewczych, wentylacyjnych i klimatyzacyjnych wdrożył MiR200 w swoim zakładzie w Barcelonie, aby dostarczać części i materiały do jednej z najnowszych linii produkcyjnych i odbierać materiały opakowaniowe do utylizacji.

Zakład produkcyjny firmy w Hiszpanii, zlokalizowany w mieście Vacarisses niedaleko Barcelony, od 1993 roku produkuje urządzenia klimatyzacyjne do użytku przemysłowego i komercyjnego, a także produkty aerotermalne do domów. Zakład obsługuje 12 linii montażowych i różne obszary produkcyjne do wytwarzania półproduktów, a zatrudniając średnio 400 pracowników, produkuje 51 000 jednostek rocznie, przy szacowanym rocznym obrocie w wysokości 116 milionów euro.

"Naszym celem jest zawsze spełniać wymagania naszych klientów z maksymalną jakością i elastycznością, działając zgodnie ze standardami uznanego na całym świecie i wielokrotnie nagradzanego systemu produkcyjnego Johnson Controls oraz stosując koncepcję Lean w naszych procesach produkcyjnych", mówi Valle Jiménez, zastępca kierownika w dziale planowania handlowego i produkcyjnego w zakładzie.

Zgodnie z tą strategią, zespół w fabryce Vacarisses nieustannie poszukuje możliwości usprawnienia procesów i osiągnięcia większej wydajności, nie tylko poprzez automatyzację i wykorzystanie technologii robotów, a w szczególności w jednym obszarze z powodzeniem stworzyli aplikację do automatyzacji transportu materiałów z magazynu dostaw do jednej z najnowszych linii produkcyjnych w fabryce.

W tym celu wybrali MiR200™ jako centralny element aplikacji transportu wewnętrznego o ładowności wystarczającej do ich potrzeb i opracowanej specjalnie do tego celu przy wsparciu lokalnych dystrybutorów i integratorów systemów, Vicosystems. Aplikacja łączy robota mobilnego z regałami jezdnymi i automatycznie przenosi materiały i części składowe z magazynu na linię produkcyjną, rozładowuje je za pomocą systemu Karakuri, odbiera zużyte opakowania tą samą metodą i wraca do magazynu.

Robot MiR pracuje podczas pełnej 8-godzinnej zmiany każdego dnia, a korzyści płynące z systemu były natychmiast widoczne od momentu jego uruchomienia. "W ciągu ostatniego roku robot przejechał 750 km i obecnie wykonuje do 12 km na zmianę, co z kolei przekłada się na oszczędność 3 roboczogodzin dziennie w porównaniu z pracownikiem wykonującym to samo zadanie za pomocą wózka", mówi Raúl Galan, kierownik sekcji w dziale inżynierii produkcji zakładu. "Pozwala nam to również utrzymać stały poziom zapasów materiałów na linii produkcyjnej i uniknąć konieczności przemieszczania się wózków widłowych w górę i w dół korytarzy obszaru produkcyjnego, nie tylko optymalizując wydajność linii, ale także czyniąc halę produkcyjną bezpieczniejszym miejscem dla wszystkich".

Fakt, że robot MiR jest w stanie współpracować z operatorem magazynu w zakresie terminowego dostarczania części i materiałów pracownikom liniowym oraz jest szybki i łatwy w programowaniu dzięki intuicyjnemu i przyjaznemu dla użytkownika interfejsowi w połączeniu z technologią mapowania, były kluczowymi czynnikami przy podejmowaniu decyzji o wyborze MiR200. "Szukaliśmy elastycznego rozwiązania, które pozwoli nam na szybkie wprowadzanie zmian w procesach i układzie w zakładzie, ale takiego, które nie wymaga modyfikacji naszych instalacji, jak miałoby to miejsce w przypadku korzystania z AGV z liniami magnetycznymi", dodaje Raúl Galan. "Technologia mapowania wykorzystywana przez MiR sprawia, że jest on wyjątkowo elastyczny i łatwy do przeprogramowania za każdym razem, gdy wprowadzane są zmiany".

"Pracownicy w fabryce powitali robota MiR z pewnym zaciekawieniem przez pierwsze kilka dni, mimo że są przyzwyczajeni do widoku innych typów pojazdów, takich jak AGV na hali produkcyjnej" - mówi Oriol Morgado, technik w dziale inżynierii produkcji. "Szybko jednak przekonali się, że jest to cenne narzędzie do poprawy produktywności i bezpieczeństwa w miejscu pracy. Programowanie robota nie jest szczególnie skomplikowane i nawet operatorzy z niewielką lub żadną znajomością języka programowania są w stanie tworzyć i modyfikować jego konfigurację w razie potrzeby".

"Współpraca i dialog z firmą Mobile Industrial Robots i jej dystrybutorem Vicosystems były doskonałe, nie tylko podczas fazy instalacji, ale także podczas rozwiązywania kilku drobnych problemów na początku i wdrażania systemu kotwiczenia robota do regałów za pomocą serwomotoru z wrzecionem i sterownikiem PLC", dodaje.

Przy oczekiwanym zwrocie z inwestycji w okresie krótszym niż dwa lata, dotychczasowe doświadczenia były tak pozytywne, że Johnson Controls-Hitachi już rozważa dodanie większej liczby robotów MiR do swojej floty. "Zidentyfikowaliśmy kilka projektów, w których moglibyśmy wdrożyć roboty mobilne w zakładzie, przy czym naszym priorytetem jest dostarczanie surowców na linie produkcyjne i transport gotowych produktów do magazynu", mówi Raul Galan. "Chcemy wdrożyć dwa kolejne roboty MiR do takich zadań w ciągu najbliższego roku, a także badamy koncepcję rozwiązania typu "follow me" dla procesu kompletacji przed ostateczną dostawą do określonego punktu na linii produkcyjnej. Następnie, w ramach drugiej fazy, chcielibyśmy zastosować roboty mobilne w połączeniu ze współpracującymi ramionami robotów i technologią sztucznego widzenia w celu automatyzacji procesów łączących zarówno zadania transportowe, jak i montażowe".