Honeywell

Trzy roboty mobilne firmy Mobile Industrial Robots (MiR) pomagają firmie Honeywell Safety & Productivity Solutions w utrzymaniu szczupłych i zwinnych procesów produkcyjnych oraz optymalizacji przepływu pracy poprzez automatyzację transferu materiałów w całym obiekcie. Wyposażone w górne przenośniki modułowe, roboty mobilne w pełni automatyzują wewnętrzny transport materiałów w wielopiętrowym obiekcie, gdzie roboty autonomicznie nawigują, zbierają materiały, otwierają drzwi i sterują windą, uwalniając pracowników do zadań o wyższej wartości.

Honeywell Safety & Productivity Solutions w Poole w Wielkiej Brytanii produkuje sprzęt do wykrywania gazu, który jest wykorzystywany w przemyśle naftowym i wydobywczym na morzu, a także do wykrywania gazów w domach. W ramach działań optymalizacyjnych Honeywell szeroko wykorzystuje automatyzację i robotykę w swojej produkcji, a w 2016 roku firma zdecydowała się również zautomatyzować transport surowców i podzespołów, które były przemieszczane po zakładzie o powierzchni 91 000 metrów kwadratowych na wózkach pchanych przez pracowników. Automatyzacja tego zadania była wyzwaniem ze względu na układ obiektu, w którym magazyn znajduje się na jednym piętrze, a produkcja na dwóch piętrach. Dostarczanie materiałów między liniami produkcyjnymi a magazynem wymaga poruszania się po wielu wąskich korytarzach i podwójnych drzwiach przeciwpożarowych oraz sterowania windami w celu przemieszczania się między piętrami.

Jednocześnie Honeywell chce mieć możliwość zmiany rzeczy, przesuwania linii w celu dostosowania do produkcji i wybierania niektórych z nich w celu optymalizacji. Dlatego Honeywell potrzebował elastycznego rozwiązania logistycznego, które nie byłoby stałe, mogłoby poruszać się autonomicznie i blisko ludzi oraz łączyć się ze sprzętem innych firm, np. w celu sterowania windami i drzwiami. Roboty mobilne MiR były oczywistym wyborem.

Kiedy firma Honeywell wdrożyła roboty w 2016 roku, zaczęła od podejścia etapowego. Wprowadzili roboty do półautomatycznego przepływu pracy, w którym były one wyposażone w pudełko i ręcznie ładowane w magazynie, a pracownicy wysyłali robota do stacji roboczej za pomocą tabletu.

Obecnie Honeywell zaktualizował aplikację i opracował system przenośników dla w pełni zautomatyzowanego przepływu pracy, w którym pracownicy mają minimalną interakcję z robotami. Roboty mogą teraz zejść do magazynu i zebrać surowiec z przenośnika, który łączy się z górnym przenośnikiem modułowym robota, a następnie dostarczyć go do różnych linii. Obecnie Honeywell ma 15 stacji dostawczych w produkcji, które są obsługiwane przez roboty MiR. Lider ds. zaawansowanej produkcji i inżynierii Stuart Harris wyjaśnia: "Zintegrowaliśmy z robotami technologię skanowania RFID, dzięki czemu możemy sprawdzić, co znajduje się w pudełku. Robot wie, na którą linię ma trafić dany produkt, więc automatycznie pobiera pudełko, skanuje jego zawartość i przenosi je na właściwą linię produkcyjną". Ten zautomatyzowany przepływ pracy wyeliminował ryzyko błędów w towarach dostarczanych z magazynu, ponieważ skaner RFID zapewnia, że roboty zawsze zabierają produkty na właściwą linię.

Wdrażając roboty mobilne w pierwszej kolejności, Honeywell zwolnił znaczną ilość czasu dla pracowników, którzy ręcznie zajmowali się transportem wewnętrznym.

Inżynier projektowy Timothy Ward powiedział: "Głównym wyzwaniem związanym z robotem MiR, które chcemy pokonać, są pracownicy, przydzieleni do pchania wózków. Chcieliśmy, aby wrócili na linię produkcyjną i zwiększyli wydajność. Wprowadzając roboty MiR na miejsce, uwalniamy sześciu pełnoetatowych pracowników, aby mogli produkować więcej i zwiększyć wydajność linii" Dzięki pełnej automatyzacji transportu wewnętrznego za pośrednictwem systemu przenośników, Honeywell zyskuje jeszcze większą oszczędność czasu pracowników, którzy nie muszą spędzać czasu na interakcji z robotami i informowaniu, dokąd mają trafić określone produkty, ponieważ roboty są w stanie samodzielnie to ustalić.

Kluczową częścią elastyczności robotów MiR jest to, że można je łatwo dostosować do konkretnych zastosowań. Zespół ds. automatyzacji w Honeywell Safety & Productivity Solutions był w stanie samodzielnie zaprojektować i zintegrować system przenośników dzięki otwartemu interfejsowi robotów MiR. Harris powiedział: "Kiedy chcesz zintegrować górny moduł, zwykle w przypadku automatyzacji integracja z różnymi producentami, markami lub produktami jest miejscem, w którym pojawiają się wyzwania. Na szczęście MiR ma otwarty interfejs, dzięki czemu możemy podłączyć do robota sprzęt innych firm, taki jak skaner RFID, przenośnik modułu górnego i inne czujniki, które musieliśmy dodać". W ten sposób struktura robotów MiR pozwoliła firmie Honeywell w pełni dostosować aplikację do swoich potrzeb i pomogła firmie przejść w kierunku w pełni zautomatyzowanego przepływu pracy logistycznej.

Elastyczne rozwiązanie przenośnikowe ogólnie optymalizuje infrastrukturę Honeywell Safety & Productivity Solutions, które są w stanie wprowadzać zmiany w obiekcie bez uwzględniania wewnętrznej logistyki. Timothy Ward wyjaśnia: "Umieszczając przenośnik na MiR, zyskujemy elastyczność polegającą na tym, że możemy przemieszczać wszystko, gdzie chcemy po fabryce, co oznacza, że dzięki naszym zasadom LEAN możemy dostosowywać linie, możemy przemieszczać rzeczy. Nie musimy mieć przenośnika biegnącego przez całą fabrykę, który jest bardzo sztywny i kosztowny w przenoszeniu. Po prostu informujemy MiR o nowej lokalizacji. Po prostu jedzie i automatycznie aktualizuje swoją misję, aby przejść do tej pozycji".

Harris opisał zalety wykorzystania robotów do zadań niskiego poziomu, które w przeszłości były wykonywane przez pracowników. "Oznacza to, że istnieje całe bogactwo wydajności, o których mówimy. Nie trzeba czekać na ludzi podczas przerw, lunchu, a nawet poza godzinami pracy przed przyjściem do pracy lub po powrocie do domu. Roboty mogą kontynuować pracę i wykonywać zadania"

Honeywell zazwyczaj oczekuje zwrotu z inwestycji w ciągu dwóch lat, co zostało również osiągnięte dzięki robotom MiR, w tym systemowi przenośników. Harris powiedział: "Całkowita inwestycja we wszystkie etapy naszego projektu zwróciła się w ciągu dwóch lat". Firma Honeywell wdrożyła roboty MiR w czterech innych zakładach w Wielkiej Brytanii, inspirując się etapowym podejściem do w pełni zautomatyzowanego transportu wewnętrznego, które zostało zrealizowane w Honeywell Safety & Productivity Solutions.

Honeywell (www.honeywell.com) jest liderem technologii i produkcji z listy Fortune 100, obsługującym klientów na całym świecie w zakresie produktów i usług lotniczych, technologii sterowania dla budynków, domów i przemysłu, turbosprężarek i materiałów o wysokiej wydajności.

Od prawie 50 lat Honeywell Analytics chroni ludzi, którzy każdego dnia narażają swoje życie. Dzięki zaawansowanej technologii i wiedzy branżowej, Honeywell Analytics stale ulepsza i rozwija swoje produkty.