Eaton

Fabryka Eaton w Arad, w zachodniej Rumunii, produkuje urządzenia bezpieczeństwa życia. Zakład wdrożył cztery autonomiczne roboty mobilne MiR. Roboty transportują komponenty na linie montażowe, a następnie odbierają gotowe produkty. Ponadto firma planuje wdrożyć kolejną maszynę - w powstającej lokalizacji SMT (technologia montażu powierzchniowego) MiR250 zajmie się transportem. Urządzenia AMR optymalizują procesy i umożliwiają pracownikom rozwijanie kompetencji przy jednoczesnym skupieniu się na bardziej wartościowych zadaniach.

Problem i rozwiązanie

Zakład Eaton szukał przede wszystkim rozwiązania problemu niedoboru personelu. Ponadto transport komponentów i produktów był polem do optymalizacji wydatków i czasu pracowników. Przed wdrożeniem systemów AMR procesami transportu komponentów na linie montażowe i odbioru gotowych produktów zajmowali się pracownicy. W swojej pracy wykorzystywali oni głównie ręczne wózki widłowe. Menedżerowie chcieli odciążyć siłę roboczą i przesunąć pracowników do zadań o większej wartości dodanej, takich jak złożone zespoły.

Firma Eaton w Arad zaczęła szukać pomysłów na rozwiązanie tych problemów. Po zapoznaniu się z możliwościami różnych rozwiązań i skontaktowaniu się z dostawcami, firma wybrała dwa modele robotów mobilnych. Najpierw, w 2019 r., Eaton wdrożył dwa modele MiR200, które mogą przenosić ładunki o masie 200 kg i poruszać się z maksymalną prędkością 4 km/h. Od 2022 r. w zakładzie znajdują się również dwa MiR500, zdolne do przenoszenia 500 kg i osiągania prędkości 7,2 km/h. Firma posiada już kolejną maszynę, MiR250, która zajmie się dostawą i odbiorem produktów w powstającej lokalizacji SMT, środowisku kontrolowanym pod kątem parametrów. Eaton wybrał MIR ze względu na wymagania dotyczące bezpieczeństwa i autonomicznej jazdy.

Optymalizacja intralogistyki

Zakład w Arad jest pierwszym zakładem Eaton, w którym wdrożono autonomiczne mobilne roboty przemysłowe. Według Bogdana Brindasa, kierownika ds. inżynierii w dziale bezpieczeństwa życia, bezpieczeństwo ma kluczowe znaczenie, zwłaszcza w odniesieniu do bezkolizyjnego działania i możliwości dostosowania prędkości robotów do aktualnych warunków.

"Z mojego inżynierskiego punktu widzenia autonomiczna jazda jest jednak kluczowa. Dzięki niej nie musimy kontrolować robotów podczas jazdy. AMR poruszają się autonomicznie na swoich misjach. Jeśli chodzi o wykonywaną pracę, ważna jest ładowność, ponieważ roboty AMR mogą przenosić wiele warstw produktów na jednej palecie. Istotna jest również łatwość obsługi, która nie wymaga stałej obecności specjalisty" - mówi Bogdan Brindas.

Pracownicy, którzy obecnie mają do czynienia z robotami podkreślają, że ich obowiązki zmieniły się na lepsze.

Po wdrożeniu robotów MIR zmniejszyły się nakłady pracy związane z obsługą produktów i przemieszczeniami w fabryce. Praca z robotami jest łatwa, a ja spędzam teraz więcej czasu na kontrolowaniu procesów i operacji montażowych. Mam też więcej czasu na rozwój zawodowy. Dzięki robotom MiR wydajność operacyjna wzrosła, a jakość pracy poprawiła się

Bogdan Brindas

Kierownik inżynierii w dziale bezpieczeństwa życia

40 kilometrów zaoszczędzonych dziennie

Dane dotyczące codziennych tras robotów stanowią najlepszą ilustrację zakresu ulepszeń. Roboty MiR AMR w zakładzie Eaton pracują sześć dni w tygodniu na dwie zmiany. Każdego dnia roboty MiR500 przenoszą ponad 100 palet, pokonując 120-150 metrów podczas każdej misji, co oznacza, że przejeżdżają 12-15 kilometrów. Z kolei MiR200 wykonują około 150 misji i pokonują 25 kilometrów. Wcześniej ludzie musieli przejść te same 37 lub 40 kilometrów.

W sumie roboty AMR obsługują 45 linii i liczne lokalizacje Kanban. Roboty rozpoczynają swoją misję po otrzymaniu sygnału od pracownika, który naciska przycisk RFID. Zbliżając się do regału, roboty MiR500 odbierają palety i przenoszą je do stacji dokującej. W przypadku MiR200, podajnik liniowy najpierw podaje szczegóły dotyczące brakującego materiału. Operator magazynu pobiera materiał z regału, ładuje go na MiR200 i wybiera jedną z misji. Za pomocą dźwięku robot sygnalizuje, że dotarł na miejsce, podajnik liniowy odbiera ładunek, a AMR wraca do doku ładującego.

Przed wdrożeniem robotów firma Eaton zainstalowała lokalizacje odbioru w standardowych alejkach, z których roboty pobierają palety z gotowymi produktami. Oprócz integracji maszyn z regałami i oprogramowaniem, firma ulepszyła sygnał sieciowy, aby ułatwić łączenie się z robotami AMR.

"Każdy regał ze stacji dokującej posiada czujnik obecności. Rolą tego czujnika jest informowanie robota AMR, czy miejsce jest puste, czy nie, aby roboty mogły umieścić paletę. Robot AMR, o którym teraz mowa, skanuje puste pozycje. Jeśli jedna z pozycji jest zapełniona, robot wykryje to i nie umieści tam palety." - mówi Bogdan Brindas.

O firmie Eaton

Eaton jest zaangażowany w poprawę życia ludzi i środowiska poprzez niezawodne, wydajne i bezpieczne technologie zarządzania energią. Firma wytwarza między innymi produkty z zakresu bezpieczeństwa, ochrony i komunikacji awaryjnej. Inne obszary działalności obejmują sterowanie, technologię napędów i automatykę przemysłową, a także szafy serwerowe. Historia firmy sięga 1911 roku. Obecnie Eaton działa w 175 krajach, posiada ponad 50 fabryk i zatrudnia ponad 85 000 osób na całym świecie.