Narzędzia przemysłowe DeWalt

W zakładzie DeWalt Industrial Tools w Perugii wytwarzane są produkty z dwóch największych rodzin marek: elektronarzędzia do cięcia drewna i młoty wyburzeniowe. Na tej ostatniej linii firma zdecydowała się wdrożyć dwa autonomiczne roboty mobilne MiR200, aby przekształcić linię w prawdziwą komórkę montażową, wraz z mobilnymi stacjami roboczymi.

DeWalt Industrial Tools, część grupy Stanley Black & Decker, jest liderem w sektorze profesjonalnych narzędzi zasilanych energią elektryczną. W zakładzie w Corciano, na obrzeżach Perugii, który zajmuje powierzchnię 15 000 metrów kwadratowych i zatrudnia 250 osób, wytwarzane są produkty z dwóch największych rodzin marek: elektronarzędzia do cięcia drewna i młoty wyburzeniowe.

Wewnętrzne procesy zachodzące w zakładzie są sumą szeregu działań, które obejmują nie tylko montaż końcowy, ale także budowę strategicznych komponentów maszyn, w szczególności budowę tworników i stojanów niezbędnych do budowy silników elektrycznych, malowanie komponentów, a także obróbkę mechaniczną części stalowych, aluminiowych i magnezowych.

Firma, która charakteryzuje się głęboko zakorzenioną kulturą szczupłego myślenia i silnym dążeniem do innowacji, zdecydowała się stworzyć linię montażową I4.0, wdrażając dwa roboty MiR200 w unikalny sposób, wyposażone w specjalny górny moduł, który pozwala im na interakcję z komórką robotyczną.

"Kiedy wkroczyliśmy na drogę tworzenia linii montażowej w perspektywie Przemysłu 4.0, która nakreśliła standardy na kilka następnych lat, znaleźliśmy w MiR idealnego partnera, który pomógł nam osiągnąć nasze cele; decydującym czynnikiem było przede wszystkim wykorzystanie produktu przeznaczonego do rozwiązywania problemów intralogistycznych w nieszablonowym zastosowaniu.", wyjaśnia Stefano Baldini, kierownik zakładu w DeWalt Industrial Tools.

Wzdłuż linii montażowych młotów wyburzeniowych firma musiała przenosić 180-kilogramowe zestawy paletowe, które zawierałyby wszystkie komponenty niezbędne do zbudowania konkretnego młota, w specjalnej wersji z unikalnym identyfikatorem.

"Nie mogliśmy sobie pozwolić na budowanie stojących na podłodze konstrukcji transportowych lub jakiegokolwiek rodzaju stałego systemu, który blokowałby ruch operatora", mówi Francesca Ballerini, inżynier procesu i kierownik ds. konserwacji w DeWalt Industrial Tools. "Czynności związane z obsługą, które mają tendencję do bycia Muda [w szczupłym myśleniu procesowym], zostały zredukowane tak bardzo, jak to możliwe, a następnie przypisane do pary AMR, pozostawiając w ten sposób personelowi komórki tylko te czynności, które dodają wartość do produktu", kontynuuje Ballerini.

W szczególności, za przygotowanie zestawu paletowego odpowiedzialny jest operator, który po wykonaniu czynności opisanych w sekwencji przez system MOM, potwierdza wykonanie zadań za pośrednictwem dedykowanego interfejsu HMI. W tym momencie system, za pośrednictwem systemu wizyjnego, sprawdza kompletność palety i prawidłową orientację komponentów, a następnie wykonuje połączenie do pierwszego MiR200, który po otrzymaniu misji obsługuje transfer, wykorzystując kadencję One Piece Flow, samej palety ze stacji przygotowawczej do wejścia do celi zrobotyzowanej.

Prostota wymiany sygnałów między różnymi systemami pozwoliła na szybką instalację, a także zagwarantowała prawidłowy transfer jednoznacznych informacji o palecie z jednego systemu do drugiego, umożliwiając całkowitą identyfikowalność produktu.

Po opuszczeniu celi zrobotyzowanej operator jest odpowiedzialny za stworzenie układu elektrycznego określonego młotka, przy użyciu komponentów umieszczonych na dedykowanej palecie, a po zakończeniu czynności potwierdza, że paleta jest pusta za pośrednictwem interfejsu HMI do systemu MOM. Wywołuje to połączenie z drugim MiR200, który po otrzymaniu misji obsługuje zwrot palety do stacji przygotowawczej.

"Niezwykła prostota oprogramowania zarządzającego pozwoliła nam niemal autonomicznie zintegrować stacje ładowania w pobliżu przenośników rolkowych wymiany palet, umożliwiając uzupełnianie nawet podczas faz pracy, co pozwoliło nam zoptymalizować czas oczekiwania, przestrzeń, a tym samym wydłużyć czas użytkowania AMR bez zwiększania floty", wyjaśnia Francesca Ballerini.

Jedną z głównych zalet wprowadzonych wraz z MiR200, a także szczególnym charakterem aplikacji wdrożonej w zakładzie DeWalt w Perugii, była możliwość wykonywania przystanków pośrednich podczas powrotu pustej palety, umożliwiając operatorowi napełnianie samej palety w możliwie najbardziej ergonomicznej pozycji, przekształcając w ten sposób AMR w prawdziwy stół warsztatowy, nietypowe zastosowanie, ale o dużej wartości dla tych, którzy chcą pozostać elastyczni.

Wprowadzenie dwóch robotów pozwoliło również zoptymalizować przestrzeń dostępną obok linii, dla operatora, bez konieczności instalowania stałych struktur, które mogłyby zagrozić elastyczności i funkcjonalności.

"Łatwość użytkowania i integracja MiR ze wszystkimi innowacyjnymi systemami komórkowymi, a także z ludźmi, pozwoliła nam rozwiązać pozornie złożone problemy za pomocą prostego i funkcjonalnego rozwiązania", skomentował Stefano Baldini.

Stefano skomentował również relacje między AMR a personelem: "MiR200 został początkowo przyjęty przez operatorów linii z lekkim sceptycyzmem, który zwykle towarzyszy wszystkim innowacjom technologicznym. Potem, gdy dowiedzieliśmy się, jak łatwy jest w użyciu, z przyjaznym dla użytkownika interfejsem, wraz z solidną stabilnością i bezpieczeństwem systemu, stał się integralną częścią sprzętu roboczego, bez którego nie możemy się dziś obejść "

Firma DeWalt Industrial Tools jest dumna z innowacyjnej aplikacji wdrożonej przy wsparciu integratora systemu K.L.A.IN Robotics, do tego stopnia, że planuje wdrożyć AMR do obsługi innych linii i procesów, które wymagają automatyzacji, aby uwolnić operatorów od zadań transportowych i zoptymalizować intralogistykę.

"Potwierdzenie zwrotu z inwestycji zgodnie z harmonogramem dało nam pewność, że w najbliższej przyszłości będziemy mogli rozważyć opcję rozszerzenia floty na dwa różne przepływy wartości, tym razem bardziej związane z tradycyjnym wykorzystaniem produktu", podsumowuje Stefano Baldini.

Rzeczywiście, firma ocenia możliwość przenoszenia palet załadowanych gotowymi produktami z linii produkcyjnych do obszarów wysyłkowych i wykorzystania floty AMR MiR do zaopatrywania linii montażowych poprzez zautomatyzowany transport między magazynem a obszarem produkcyjnym.