Logística de entrada

Nunca se insistirá lo suficiente en la importancia de optimizar la logística de entrada. Cada minuto dedicado a mover materiales de forma ineficiente es un minuto perdido en la producción, lo que puede afectar directamente a la producción y a los márgenes de beneficio. Tradicionalmente, los almacenes y las fábricas dependían de procesos manuales o de engorrosos vehículos de guiado automático (AGV) que requerían una infraestructura compleja. Sin embargo, a medida que aumenta la necesidad de flexibilidad, estos sistemas tienen dificultades para seguir el ritmo.

Aquí es donde entran en juego los AMR. Los robots móviles autónomos están diseñados para desplazarse por entornos complejos sin necesidad de rutas fijas ni infraestructuras. Al automatizar la logística de entrada, los AMR ofrecen una solución escalable y flexible a uno de los retos más acuciantes a los que se enfrentan las industrias hoy en día: cómo mantener un flujo de materiales constante, seguro y eficiente sin agotar los recursos.

El reto

Los retos de la logística de entrada son múltiples. Cuando las mercancías llegan a una instalación, deben descargarse, clasificarse y transportarse a diversas áreas como almacenes, líneas de producción o zonas de inspección. Las carretillas elevadoras han sido tradicionalmente la solución para esta tarea. Sin embargo, a pesar de su eficacia, las carretillas elevadoras presentan importantes inconvenientes:

• Riesgos para la seguridad: Las carretillas elevadoras son responsables de un gran porcentaje de accidentes laborales, sobre todo en instalaciones en las que se mezclan el tráfico de vehículos y la actividad peatonal. Los trabajadores corren el riesgo de ser golpeados por las carretillas elevadoras, y el propio equipo puede causar daños a mercancías o infraestructuras si no se maneja adecuadamente.

• Ineficiencias en el transporte de larga distancia: Las carretillas elevadoras suelen ser más adecuadas para tareas de corta distancia y alta intensidad. Cuando se utilizan para transportar materiales a largas distancias dentro de una instalación, pueden resultar ineficaces, restando un tiempo valioso a otras tareas que requieren la intervención humana.

• Escasez de mano de obra: La creciente escasez mundial de mano de obra agrava estos problemas. Muchas instalaciones tienen dificultades para cubrir los puestos de manipulación de materiales, lo que provoca cuellos de botella en la cadena logística. Incluso cuando hay mano de obra disponible, a menudo resulta caro e ineficaz dedicar trabajadores a tareas repetitivas y de escaso valor, como mover mercancías por las instalaciones.

Estos retos crean una necesidad urgente de que las empresas encuentren alternativas que puedan reducir el riesgo, mejorar la eficiencia y aliviar la presión sobre su mano de obra.

Los robots móviles autónomos (AMR) presentan una solución de vanguardia a los retos de la logística de entrada. Los AMR contienen una tecnología revolucionaria que transforma la forma en que las empresas gestionan la logística de entrada. A diferencia de los AGV tradicionales, que requieren infraestructuras fijas como vías o bandas magnéticas, los AMR utilizan sensores, cámaras y software avanzados para navegar de forma autónoma. Pueden adaptarse a entornos dinámicos, lo que los hace ideales para almacenes e instalaciones de producción con diseños o patrones de tráfico que cambian constantemente.

Al implantar los AMR en la logística de entrada, las empresas pueden automatizar todo el proceso de transporte de mercancías desde el muelle de recepción hasta su destino final dentro de las instalaciones. Tanto si se trata de trasladar materias primas al almacén como componentes a la línea de producción, los AMR pueden encargarse de la tarea de forma eficaz, segura y sin necesidad de intervención humana.

Además, los AMR son capaces de trabajar 24 horas al día, 7 días a la semana, garantizando que el flujo de materiales continúe sin interrupciones incluso durante los turnos de noche o en caso de escasez de mano de obra. ¿Cuál es el resultado? Mayor productividad, costes reducidos y un entorno de trabajo más seguro.

Al implantar AMR en la logística de entrada, las empresas pueden automatizar el movimiento de materiales desde el muelle de recepción hasta las zonas de almacenamiento o producción, eliminando la necesidad de carretillas elevadoras en zonas de mucho tráfico. Esto no sólo reduce los riesgos de seguridad, sino que también optimiza el flujo global de materiales, garantizando que las líneas de producción reciban los componentes necesarios sin demora.

Principales ventajas

Mayor eficiencia: Los AMR agilizan considerablemente el proceso de logística de entrada. En lugar de depender de trabajadores humanos o de carretillas elevadoras lentas para transportar materiales, los AMR pueden realizar estas tareas en una fracción del tiempo. Optimizan las rutas en tiempo real, evitando la congestión del tráfico y reduciendo el tiempo que se tarda en trasladar las mercancías a través de grandes instalaciones. Esto acelera los plazos de entrega y garantiza que los materiales estén siempre donde tienen que estar, cuando tienen que estar.

Mayor seguridad: Los accidentes laborales, especialmente aquellos en los que están implicadas carretillas elevadoras u otra maquinaria pesada, son una de las principales preocupaciones en los entornos de manipulación de materiales. Los AMR están diseñados con funciones de seguridad avanzadas, como detección de obstáculos y prevención de colisiones, que les permiten desplazarse con seguridad alrededor de personas y equipos. Al reducir la necesidad de manipulación manual, los AMR ayudan a crear un entorno de trabajo más seguro, minimizando el riesgo de lesiones y accidentes.

Escalabilidad: A medida que las empresas crecen, también lo hace la necesidad de una logística eficiente. Una de las ventajas más convincentes de los AMR es su escalabilidad. Tanto si una empresa empieza con una pequeña flota de robots como si los despliega en varias ubicaciones, los AMR pueden ampliarse fácilmente para satisfacer la creciente demanda. Su flexibilidad les permite adaptarse a nuevos flujos de trabajo, diseños y volúmenes de producción sin necesidad de realizar grandes cambios en la infraestructura de las instalaciones.

Optimización y datos en tiempo real: Las AMR están equipadas con un potente software que recopila y analiza datos en tiempo real. Esto permite a las empresas supervisar el rendimiento de sus operaciones logísticas, realizar un seguimiento de la ubicación de los materiales e identificar áreas de mejora. Al tener acceso a datos en tiempo real, las empresas pueden tomar decisiones informadas que optimizan aún más sus procesos de manipulación de materiales, reducen el tiempo de inactividad y mejoran la eficiencia general.

Ahorro de costes: Al automatizar el proceso de manipulación de materiales, las empresas pueden ahorrar en costes de mano de obra, reducir el desgaste de los equipos y disminuir el riesgo de errores o accidentes costosos. A largo plazo, el retorno de la inversión (ROI) de la implantación de AMR puede ser sustancial, ya que las empresas ven una disminución de los costes operativos y un aumento del rendimiento.