TB Spain Injection consigue un aumento significativo de la capacidad de producción con dos robots MiR

La planta española del grupo multinacional francés TBI, especializada en la fabricación de piezas técnicas de precisión mediante moldeo por inyección monomaterial, bimaterial y trimaterial, ha instalado dos MiR200™ para el transporte interno de materiales y ha conseguido así no sólo mejorar la productividad de los operarios de producción, sino también aumentar el número de máquinas de inyección en el espacio ahorrado. Los dos robots recorren aproximadamente 100 km al mes y han permitido a la empresa asignar dos técnicos de almacén a tareas de mayor valor en el área de distribución.

TB Spain Injection (TBSI) es una empresa especializada en la transformación de materiales plásticos por inyección para el sector de la automoción y forma parte del grupo francés TBI. Los productos fabricados en su planta situada en Vigo, en el norte de España, forman los componentes de los asientos de los coches, el cableado eléctrico y los compartimentos del motor que se incorporan a los vehículos producidos por el Grupo PSA, Volkswagen, Renault-Nissan y Ford.

Con una plantilla de entre 40 y 50 trabajadores, la planta cuenta con 15 máquinas de inyección de plástico, soldadura y ensamblaje de piezas, además de un almacén de materias primas y productos acabados. Las líneas de producción funcionan 5 días a la semana en tres turnos diarios. Para Manuel Canitrot, director de la planta, la implantación de tecnologías que permiten la automatización y la digitalización, control y gestión de los procesos, englobados en la dinámica de "FACTORY 4.0", ha sido un factor importante para ayudarles a aumentar la competitividad de la empresa y mejorar la calidad y fiabilidad de sus productos.

"Necesitábamos racionalizar la distribución de la maquinaria y el flujo de materiales en la planta, con el fin de recuperar espacio útil para la producción, optimizar la superficie real de producción y aumentar el rendimiento con la implantación de más máquinas en el mismo espacio de planta de fábrica que tenemos en la actualidad", afirma afirma Manuel.

El suministro de materiales de embalaje solía realizarse manualmente en un proceso en el que dos mozos de almacén se encargaban de transportar los palés con cajas mediante una carretilla elevadora por la zona de producción y depositarlos junto a las máquinas para que el operario pudiera acceder a ellos. A menudo entregaban más material del necesario para garantizar que el operario siempre tuviera lo que necesitaba, lo que provocaba que los palés se acumularan alrededor de las máquinas, ocupando demasiado espacio en el suelo y suponiendo un riesgo de que el operario tropezara con ellos por accidente.

"Queríamos automatizar este proceso intralogístico entre el área de producción y el almacén", añade "y por eso decidimos implantar dos robots MiR200™, equipados con estanterías automáticas para recoger los materiales de envasado del almacén, llevarlos a la línea de producción y volver con el producto acabado ya envasado".

Así pues, los MiR200 se integraron en el proceso de transporte de materiales de embalaje a las líneas de producción desde el almacén, de modo que la tarea está totalmente automatizada. Ahora, cuando el trabajador necesita una entrega de materiales, llama al robot con un dispositivo PDA utilizando un código QR que contiene la información que el robot necesita para encontrar dónde se encuentran los materiales. El robot se dirige a la estantería correcta del almacén, se cargan automáticamente en la unidad de estanterías del robot y éste inicia su viaje hacia el punto de producción donde tiene que entregarlos.

De este modo, los trabajadores de la línea reciben la cantidad exacta de materiales que necesitan cuando los necesitan, y TBSI también ha eliminado la presencia de palés en el suelo alrededor de los operarios de las máquinas, con todas las mejoras en términos de espacio, seguridad laboral y ergonomía que ello conlleva.

"Con el espacio de suelo que hemos recuperado al eliminar el uso de palés, hemos podido aumentar el número de máquinas de producción de tde las 9 que teníamos a las 15 actuales", afirma Manuel Canitrot afirma Manuel Canitrot.

Los robots MiR200 trabajan 24 horas al día durante los tres turnos que TBSI opera diariamente en la planta y han recorrido unos 500 kilómetros desde que se integraron por primera vez, por lo que la empresa calcula que recorren una media de 100 kilómetros al mes. Esto se traduce en un ahorro de hasta 16 horas diarias en mano de obra humana, lo que equivale al trabajo de dos operarios que ahora han sido asignados a tareas más valiosas en el almacén.

"Esto es muy importante, ya que nos permite optimizar nuestros recursos humanos y destinar el tiempo de trabajo de nuestro personal a tareas mucho más productivas," afirma Lucia Regueira, técnica de logística de la planta. "Es más, también hemos creado un entorno mucho más seguro para los trabajadores gracias a los robots móviles, ya que el movimiento de carretillas elevadoras por los pasillos de la planta suponía un mayor riesgo de accidentes laborales". Los MiR200, con sus altas prestaciones de seguridad y su capacidad para detectar obstáculos en su camino, ya sea un trabajador humano o un objeto, y detenerlos o evitarlos automáticamente, han reducido al mínimo el riesgo de accidentes de este tipo''.

Cuando los operarios empezaron a trabajar con los robots en la planta, al principio fueron recibidos con un entusiasmo moderado por su parte, dado que en cualquier otra organización los cambios a veces tardan en aceptarse. Sin embargo, ahora que los empleados de la planta han visto cómo funcionan y las ventajas en términos de eficiencia y productividad que ofrecen, están mucho más abiertos a manejar e interactuar con los robots MIR. Y en algunos casos, son los propios empleados los que sugieren ideas y soluciones de mejora, ya que ahora entienden cómo funcionan los AMR y qué se puede hacer con ellos.

Lo que más interesó a TBSI de los MiR200 al principio fue su tamaño y su capacidad de carga, ya que su intención era implantarlos como alternativa a las carretillas elevadoras y los palés en la planta de producción y liberar más espacio en la planta para la producción. Además, tienen que atravesar dos puertas en su camino entre la producción y el almacén y, al mismo tiempo, ser capaces de transportar un peso considerable en ocasiones, entre el módulo superior de la estantería y múltiples paquetes de productos acabados.

"Por supuesto, otros factores clave que nos ayudaron a tomar la decisión de optar por los robots MiR son su facilidad de configuración y uso y su flexibilidad, características que nos han permitido adaptarlos para satisfacer nuestras necesidades de automatización, así como el soporte y la asistencia ofrecidos por MiR" afirma Lucia Regueira.

Gracias a la experiencia positiva que TBSI ha tenido hasta ahora con los MiR200, actualmente están evaluando la posibilidad de utilizar más robots MiR para el transporte interno de paquetes mucho más grandes, un proceso que todavía realizan manualmente con transpaletas y carretillas elevadoras en otra parte de la planta. Estos paquetes se transportan en palés en grandes cajas metálicas y actualmente están trabajando con el equipo de RobotPlus, el distribuidor de MiR en la zona, para diseñar una solución de automatización con robots móviles capaces de mover las cajas en función de sus dimensiones y peso.