Metro Plastics

En Metro Plastics, con sede en Indianápolis, un robot MiR200 de Mobile Industrial Robots ha eliminado prácticamente el tráfico de carretillas elevadoras en la planta de producción, mejorando la seguridad y la ergonomía de los trabajadores. Al automatizar el transporte de productos acabados al control de calidad mientras los trabajos están en curso, la empresa también puede identificar y abordar inmediatamente los problemas de calidad, lo que ayuda a reducir los residuos y a impulsar la competitividad.

Metro Plastics es una empresa familiar con sede en Indianápolis que fabrica piezas moldeadas por inyección de plástico a medida y utillaje para moldes de inyección desde 1974. La empresa se enfrenta a la competencia en el extranjero y en Norteamérica, y tiene que hacer frente al aumento de los costes de la atención sanitaria y las materias primas, así como a dificultades para encontrar y mantener mano de obra cualificada. En su búsqueda constante de formas nuevas y más eficientes de hacer negocios, Metro Plastics necesita automatizar todo lo que puede. Sin embargo, los trabajos típicos sólo duran unos 2,4 días, por lo que la empresa tiene que buscar la automatización de otros procesos. El transporte de material es un objetivo ideal.

Con hasta 20 trabajos en marcha a la vez, las cajas de productos acabados solían apilarse en cada prensa hasta que un inspector de calidad podía recorrer la planta para inspeccionar las piezas y enviarlas al almacén. Durante los periodos de más trabajo, las cajas y los palés suponían un peligro de tropiezo para los trabajadores, y el tráfico constante de carretillas elevadoras aumentaba los riesgos para la seguridad. Y para los operarios de las prensas y los inspectores de calidad, la ergonomía de examinar y mover las cajas a ras de suelo aumentaba el estrés laboral.

El presidente Ken Hahn explica que su padre, fundador de la empresa, llevaba investigando los vehículos de guiado automático (AGV) desde los años 90, cuando la empresa estaba ubicada en un edificio anterior. Sin embargo, nunca pudo materializar ese objetivo por el coste y el impacto que suponía instalar la infraestructura permanente necesaria para los AGV. Cuando Ken Hahn construyó un nuevo edificio para la empresa, siguió investigando sobre AGVs, pensando que era su oportunidad de crear la capacidad desde cero. Pero dice: "Simplemente no pudimos encontrar una solución que se adaptara a nosotros debido al coste y a las diferentes cosas que tendríamos que hacer en el edificio para que funcionara" Fue entonces cuando Neff Engineering, distribuidor de MiR, presentó el robot MiR. Hahn explica: "No necesitaba cables en el hormigón. No necesitaba pastillas magnéticas ni nada que lo guiara. Era autónomo y costaba la mitad que otras soluciones. Para nosotros fue una obviedad adquirirlo"

Metro Plastics configuró inicialmente el robot MiR200 para que recorriera en bucle la planta de producción, deteniéndose en cada prensa durante 30 segundos para permitir a los operarios cargar los productos acabados en cuanto llenan una caja. A continuación, el robot se dirige al departamento de calidad del almacén, donde se acopla automáticamente a su estación de carga hasta su siguiente ronda por la planta de producción. El robot funciona las 24 horas del día, de lunes a viernes, en cuatro turnos de seis horas diarias.

La inspectora de calidad Falicia Roudebush explica que antes podían pasar varias horas antes de que pudiera inspeccionar todas las cajas de la planta de producción. Pero ahora, "el robot MiR nos las devuelve cada 30 minutos, así que una vez terminada una caja, la visualizamos en ese mismo momento, de modo que si hay algún problema, podemos arreglarlo allí mismo" Hahn señala que la mejora de la calidad del producto es una ventaja inesperada del robot móvil. Al entregar los productos continuamente, los inspectores de calidad pueden inspeccionar todas las cajas, no sólo una muestra. Si se detecta un problema, puede identificarse y solucionarse mientras se fabrican las piezas, lo que ayuda a reducir los residuos. La ergonomía es otra ventaja. Metro Plastics ha creado un módulo superior a la altura del mostrador que elimina el dolor de espalda que Roudebush solía sufrir al inclinarse sobre las cajas en la planta de producción.

La coordinadora del proyecto, Emma Morris, quedó impresionada con lo rápido y fácil que fue configurar el robot MiR. "La puesta en marcha y el proceso de programación del robot fueron sorprendentemente sencillos", afirma. "Gran parte del proceso fue autodidacta. Cuando recibimos el robot por primera vez, tuvimos que mapear el suelo, lo que fue tan sencillo como manejarlo" El proceso de cartografiar el suelo y programar las primeras misiones del robot duró sólo un par de horas. Morris ha tenido que cambiar de vez en cuando la programación del robot para adaptarla a los cambios en la planta de producción, y afirma: "Es realmente sencillo: sinceramente, sólo hacen falta unos tres clics y ya está"

Poco después de recibir el robot móvil, Metro Plastics ya está actualizando sus procesos integrándolo en el software interno basado en web de la empresa, llamado Metro Connect. Mediante la interfaz Wi-Fi integrada en el robot, los operarios utilizarán las tabletas instaladas en cada prensa para llamar al robot para que recoja los productos acabados y los lleve directamente al departamento de calidad, optimizando así el uso del robot. Los grandes monitores de la planta de producción muestran a los operarios dónde se encuentra el robot y sus próximas paradas programadas para que puedan anticipar cuándo estará cerca.

Con el robot MiR200, el desorden y el tráfico en la planta de producción casi han desaparecido. Hahn señala que antes se preocupaba por la seguridad de los trabajadores que se movían por la planta escuchando música o mirando sus teléfonos mientras las carretillas elevadoras circulaban entre palés y cajas. El robot colaborativo MiR detecta y maniobra automáticamente alrededor de obstáculos y trabajadores, y casi ha eliminado el tráfico de carretillas elevadoras, haciendo que la planta de producción sea más segura y limpia. Además, prevé un ahorro en costes de propano, mantenimiento y mano de obra para los conductores de carretillas elevadoras. Con los riesgos e inspecciones que conllevan las carretillas elevadoras, dice, "de hecho creo que podríamos obtener una reducción en el seguro al tener un robot MiR moviendo el producto"

La empresa ya está planificando la siguiente fase del robot MiR, que reducirá la necesidad de interacción con el operario. Las cintas transportadoras motorizadas de cada prensa permitirán al robot acercarse a la prensa y dejar que el producto ruede directamente sobre el robot, incluso si no hay un operario disponible.

"No queremos invertir en una solución que no vaya a formar parte del futuro", afirma Hahn. "Incluso antes de que termináramos de instalarnos por completo, mi equipo ya tenía el robot MiR en marcha y han venido algunos clientes y su reacción es: están maravillados. No pueden creer que se estén integrando con nosotros, utilizando todos estos nuevos procesos y nuevas tecnologías e integrando todo esto en la fabricación de su producto."