Johnson Controls-Hitachi

El fabricante multinacional de productos de Calefacción, Ventilación y Aire Acondicionado despliega un MiR200 en su planta de Barcelona para entregar piezas y materiales a una de sus líneas de producción más recientes y recoger materiales de embalaje para su eliminación.

La planta de fabricación de la empresa en España, situada en la localidad de Vacarisses, cerca de Barcelona, lleva fabricando unidades de aire acondicionado para uso industrial y comercial, así como productos de aerotermia para hogares, desde 1993. La planta cuenta con 12 líneas de montaje y varias áreas de producción para la fabricación de productos semiacabados, y con una media de 400 empleados, producen 51.000 unidades al año con una facturación anual estimada de 116 millones de euros.

"Nuestro objetivo es cumplir siempre los requisitos de nuestros clientes con la máxima calidad y flexibilidad, operando según los estándares del internacionalmente reconocido y premiado Johnson Controls Manufacturing System, y aplicando el concepto Lean en nuestros procesos productivos", afirma Valle Jiménez, Subdirectora del Departamento Comercial y de Planificación de la Producción de la planta.

De acuerdo con esta estrategia, el equipo de la planta de Vacarisses busca constantemente oportunidades para mejorar los procesos y lograr una mayor eficiencia, entre otras cosas mediante la automatización y el uso de tecnología robótica, y en un área en particular, han creado con éxito una aplicación para automatizar el transporte de materiales desde el almacén de suministros hasta una de las líneas de producción más nuevas de la fábrica.

Para ello eligieron un MiR200™ como elemento central de una aplicación de transporte interno con una capacidad de carga útil suficiente para sus necesidades y desarrollada específicamente para este fin con el apoyo de los distribuidores locales e integradores de sistemas, Vicosystems. La aplicación combina el robot móvil con estanterías móviles y transporta automáticamente materiales y piezas de componentes desde el almacén hasta la línea de producción, los descarga mediante un sistema Karakuri, recoge los residuos de embalaje por el mismo método y regresa al almacén.

El robot MiR funciona todos los días durante un turno completo de 8 horas y las ventajas del sistema se hicieron evidentes de inmediato desde el momento en que entró en funcionamiento. "El robot ha recorrido 750 km en el último año y actualmente hace hasta 12 km por turno, lo que a su vez se traduce en un ahorro de 3 horas de trabajo al día en comparación con un trabajador que realiza la misma tarea con un carro", afirma Raúl Galán, Jefe de Sección del departamento de Ingeniería de Producción de la planta. "Además, nos permite mantener niveles constantes de stock de materiales en la línea de producción, y evita la necesidad de movimiento de carretillas elevadoras arriba y abajo por los pasillos de la zona de producción, con lo que no sólo se optimiza la productividad de la línea, sino que la planta de producción se convierte en un lugar más seguro para todos".

El hecho de que el robot MiR sea capaz de trabajar en colaboración con el operario del almacén en la entrega puntual de piezas y materiales a los trabajadores de la línea y que sea rápido y fácil de programar con una interfaz intuitiva y fácil de usar combinada con la tecnología de mapeo fueron factores clave en la decisión de optar por el MiR200. "Buscábamos una solución flexible que nos permitiera realizar cambios rápidos en los procesos y en la distribución de la planta, pero que no requiriera modificar nuestras instalaciones como ocurriría si utilizáramos un AGV con líneas magnéticas", añade Raúl Galán. "La tecnología de mapeo utilizada por MiR lo hace especialmente adaptable y fácil de reprogramar cada vez que se realizan cambios".

"Los trabajadores de la planta recibieron al robot MiR con cierta curiosidad los primeros días, a pesar de que están acostumbrados a ver otro tipo de vehículos como los AGV en la planta de producción", afirma Oriol Morgado, técnico del departamento de Ingeniería de Producción. "Pero pronto vieron que era una herramienta valiosa para mejorar la productividad y la seguridad en el trabajo". La programación del robot no es especialmente compleja e incluso operarios con escasos o nulos conocimientos de lenguaje de programación son capaces de crear y modificar su configuración en caso necesario".

"La colaboración y el diálogo con Mobile Industrial Robots y su distribuidor Vicosystems fue excelente, no sólo durante la fase de instalación, sino también a la hora de resolver algunos pequeños problemas iniciales y la implantación del sistema de anclaje del robot a las estanterías mediante servomotor con husillo y PLC", añade.

Con un retorno de la inversión previsto en menos de dos años, la experiencia hasta ahora ha sido tan positiva que Johnson Controls-Hitachi ya están considerando añadir más robots MiR a su flota. "Hemos identificado varios proyectos en los que podríamos desplegar robots móviles en la planta, con nuestra prioridad centrada en la tarea de entregar materias primas a las líneas de producción y transportar productos acabados al almacén", afirma Raúl Galán. "Queremos incorporar dos MiR más para dichas tareas durante el próximo año y también estamos estudiando el concepto de una solución del tipo "sígueme" para el proceso de picking previo a la entrega final en un punto definido de la línea de producción. Después, en una segunda fase, nos gustaría aplicar robots móviles junto con brazos robóticos colaborativos y tecnología de visión artificial con el objetivo de automatizar procesos que combinen tareas de transporte y montaje".