Inpeco, Italia

La planta de Inpeco en Val della Torre, Italia, se dedica a la producción de sistemas de automatización para laboratorios clínicos. La empresa ha decidido introducir un MiR200 Hook para el arrastre de carros en la zona de producción, tanto para el suministro de materias primas como para el transporte de productos acabados al departamento de embalaje.

La planta de Inpeco en Val della Torre, Italia, se dedica a la producción de sistemas de automatización para laboratorios clínicos. La empresa ha decidido introducir un gancho MiR200 para el arrastre de carros en la zona de producción, tanto para el suministro de materias primas como para el transporte de productos acabados al departamento de embalaje.

Inpeco es una multinacional especializada en automatización para laboratorios clínicos y hospitales cuya misión es reducir los errores en los ensayos clínicos, garantizando la trazabilidad completa de las muestras, para tener un control total del proceso y una mejor calidad de los resultados. Fundada en Italia en 1990 como empresa familiar, hoy opera a escala mundial con sede en Suiza y más de 750 empleados repartidos en 2.500 instalaciones en todo el mundo.

En la planta de Val della Torre, a las afueras de Turín, los sistemas de automatización se fabrican bajo pedido o como soluciones personalizadas para cada cliente. La empresa adapta los diseños de los planes de automatización de los clientes y cuenta con más de 27.000 metros cuadrados de fábrica, de los cuales 12.000 están dedicados a la producción.

Stefano Tolomeo, Director de Producción de Inpeco, comenta: "Como fabricante de soluciones de automatización, la implantación de tecnologías avanzadas y la digitalización de procesos en nuestra planta es un factor especialmente relevante, sobre todo desde la perspectiva de la Industria 4.0, que persigue la mejora continua de la calidad y fiabilidad de nuestras soluciones, así como la eficiencia de nuestros procesos internos".

Hace unos tres años, Inpeco decidió revisar los procesos y la disposición de todo su flujo de producción desde una perspectiva Lean. Esta actualización requería una logística muy eficiente y un suministro puntual de las líneas de producción, basado en un sistema de llamada de los operarios de línea.

En concreto, el operario, una vez vaciados de un carro los materiales que debe montar, puede llamar a un robot con otro carro para que le entregue más materiales en su puesto y se lleve el vacío. Este proceso se aplica tanto al suministro de las materias primas como a la retirada de los productos acabados a petición del operario una vez finalizadas las pruebas del producto.

"Estos movimientos, si los hubiera gestionado nuestro personal, habrían supuesto una dedicación a tiempo completo a esta actividad, mientras que nuestra principal necesidad era liberar a los trabajadores de las tareas que se limitaban al transporte, que eran repetitivas, de escaso valor añadido y desmotivadoras", explica Tolomeo.

Tras examinar varias opciones para automatizar el transporte interno en el área de producción, gracias al apoyo de Klain Robotics, distribuidor de Robots Industriales Móviles en Italia, Inpeco decidió que el Gancho MiR200 era la solución ideal. Las dimensiones y la capacidad de carga eran perfectas para satisfacer las necesidades de transporte y permitir a los trabajadores dedicarse a tareas de mayor valor añadido.

"Buscábamos automatizar algunos procesos de escaso valor añadido para poder redirigir los recursos a operaciones más importantes e imprescindibles para la empresa. Decidimos que la primera aplicación debía ser el transporte de materias primas del almacén a la línea de producción y de productos acabados de la producción al departamento de embalaje. Gracias al robot MiR pudimos concentrarnos en las actividades más productivas para nosotros, centrándonos siempre en la seguridad de los trabajadores, la delicadeza del producto y el entorno de producción dinámico en el que Inpeco está acostumbrado a operar", afirma Roberto Ferraro, Director de Proyectos de Inpeco.

La facilidad de uso también fue un factor determinante en la elección del robot MiR. Gracias a una interfaz de usuario sencilla e intuitiva, incluso los operarios menos experimentados pueden utilizar el robot, teniendo siempre la oportunidad de supervisar y gestionar las misiones. Con el robot MiR, los operarios de almacén pueden ahora dedicarse más a actividades de mayor valor, como la preparación de pedidos, la carga de materiales en zonas de almacenamiento automatizadas y evitar perder el tiempo en tareas que simplemente implican mover mercancías.

"Otra razón que ha resultado decisiva en la elección del robot MiR es su capacidad para moverse por pasillos en los que comparte espacio con el personal de la fábrica o otros medios de manipulación de mercancías. El robot es capaz de detectar obstáculos, incluso en movimiento, y ajustar su trayectoria en consecuencia para alcanzar el objetivo de su misión. El robot MiR nos ha ahorrado el espacio que requeriría una solución tradicional, ya que esta no permite utilizar el espacio para otros fines", afirma Tolomeo.

Las órdenes de producción se preparan a partir del stock, recogiendo el material y cargando carros de peso variable, hasta 500 kg. Una vez finalizado el trabajo, el carro se pone a disposición del robot MiR para su transporte.

Cuando finaliza un trabajo en producción, el operario activa el software de llamada escaneando un QRCode asignado a su área de trabajo para solicitar la entrega de un carro con materiales para el siguiente trabajo y la recogida del carro vacío que se encuentra actualmente en la estación. De este modo, el destino de la misión del robot queda registrado como la ubicación del operario que realizó la llamada. El software también recupera automáticamente la orden de producción correcta del sistema de gestión, lo que permite disponer de toda esta información en pantalla y que los responsables del almacén sepan qué carros está recogiendo el robot.

Una vez finalizadas todas las fases de montaje del producto, el artículo acabado debe transportarse al departamento de embalaje. A continuación, el operario registra en el sistema de gestión el final del proceso y se envían automáticamente paquetes de información al software del robot, incluido el tamaño del artículo que debe desplazarse y su posición inicial en el mapa.

Actualmente, en el área de producción de Inpeco se mueven 16 objetos diferentes de distintas longitudes, desde 1 m hasta 2,5 m, utilizando el MiR200 Hook.

"Cuando el robot MiR se integró en la planta, los trabajadores se mostraron sobre todo curiosos y un poco escépticos pero, ya después de unas horas de actividad, el escepticismo desapareció y hubo entusiasmo al ver lo fácil de usar que era la aplicación. Cuando todos pudieron ver el robot en funcionamiento y las ventajas que ofrecía en términos de ahorro de tiempo y, por tanto, de niveles de eficiencia, así como el hecho de que podían delegar en el robot diversas tareas repetitivas y de poco valor, el MiR se convirtió oficialmente en un valioso miembro del equipo. Hoy, los trabajadores de Inpeco interactúan y colaboran con el robot MiR como si fuera un compañero más", afirma Ptolemy.

Para decidir qué nombre ponerle al robot, la empresa hizo una encuesta en la que participaron todos los empleados, que se mostraron muy interesados y contentos de tener un "colega" tan inusual.

El robot, rebautizado Robin, ha contribuido así no sólo a la optimización de la logística interna de Inpeco, sino también a la seguridad de la zona de producción. Durante su trayecto, el robot MiR da varios rodeos, recorriendo los pasillos que delimitan los puestos de los operarios de producción. Cada vez que entra en los pasillos, además de girar y engancharse automáticamente a un carro, el robot se comunica mediante luces intermitentes y sonidos que alertan a los operarios de su llegada. Además, durante su recorrido, gracias a cámaras 3D y sensores de precisión, el robot coloca siempre en el centro el carro que remolca. Cuando encuentra un obstáculo, ya sea una persona o una carretilla elevadora, el robot MiR se detiene y evalúa si existe una ruta alternativa, siempre teniendo en cuenta el carro. Esto garantiza la máxima seguridad en el trayecto, eliminando el riesgo de accidentes.

"Hasta la fecha, nuestro robot MiR200 Hook se utiliza en un área específica de nuestros departamentos de producción, pero pudimos apreciar inmediatamente las ventajas de la robótica móvil. Sin embargo, debemos tener en cuenta que estamos en la fase 1 de nuestro proyecto, que prevé la utilización en 2021 del MiR200 para abastecer también otra área de producción con la misma lógica y con las mismas ventajas", prosigue Ptolemy.

Inpeco prevé que la implementación será muy fácil y rápida ya que sólo será necesario identificar las áreas en el mapa de la fábrica donde el robot deberá entregar las materias primas y retirar los productos terminados, mientras que el sistema heredará todas las lógicas de configuración ya implementadas anteriormente.

"En la fase inicial del proyecto habíamos estimado que recuperaríamos la inversión inicial en un máximo de 2 años y a día de hoy podemos afirmar que esto se conseguirá incluso unos meses antes", concluye Tolomeo.

Además, la empresa tiene previsto integrar un nuevo robot con otro tipo de interfaz que permita, además del arrastre de materiales, la manipulación de cajas individuales (600X400mm o 400x300mm) desde el almacén hasta el operario del banco y viceversa.