Honeywell

Tres robots móviles de Mobile Industrial Robots (MiR) están ayudando a Honeywell Safety & Productivity Solutions a mantener sus procesos de fabricación ágiles y optimizando los flujos de trabajo mediante la automatización del traslado de materiales por toda la instalación. Equipados con transportadores de módulo superior, los robots móviles están automatizando completamente el transporte interno de materiales por toda la instalación de varias plantas, donde los robots navegan de forma autónoma, recogen materiales, abren puertas y controlan un ascensor, liberando a los empleados para tareas de mayor valor.

Honeywell Safety & Productivity Solutions, con sede en Poole (Reino Unido), fabrica equipos de detección de gases que se utilizan en explotaciones petrolíferas y mineras marinas, así como detectores de consumo doméstico. Como parte de sus esfuerzos de optimización, Honeywell utiliza ampliamente la automatización y la robótica en su producción, y en 2016 la empresa decidió automatizar también el transporte de materias primas y ensamblajes, que se movían por la planta de 91.000 metros cuadrados en carros empujados por empleados. Automatizar esa tarea era un reto debido a la distribución de las instalaciones, en las que el almacén está en una planta y la fabricación en dos. La entrega de materiales entre las líneas de fabricación y el almacén implica recorrer varios pasillos estrechos y puertas dobles cortafuegos, así como controlar los ascensores para desplazarse entre las plantas.

Al mismo tiempo, Honeywell quiere poder cambiar las cosas de sitio, desplazar las líneas para adaptarlas a la producción y seleccionar algunas para optimizarlas. Por tanto, Honeywell necesitaba una solución logística flexible que no fuera fija, que pudiera desplazarse de forma autónoma y cerca de las personas y conectarse a equipos de terceros para, por ejemplo, controlar ascensores y puertas. Los robots móviles de MiR fueron la elección obvia.

Cuando Honeywell implantó los robots en 2016, comenzó con un enfoque por fases. Introdujeron los robots en un flujo de trabajo semiautomatizado, en el que se equipaban con una caja y se cargaban manualmente en el almacén, y los empleados enviaban el robot a una estación de trabajo a través de una tableta.

En la actualidad, Honeywell ha actualizado la aplicación y ha desarrollado un sistema transportador para un flujo de trabajo totalmente automatizado en el que los empleados tienen una interacción mínima con los robots. Ahora los robots pueden bajar al almacén y recoger la materia prima de un transportador que se conecta al transportador del módulo superior del robot y, a continuación, la entregan a las distintas líneas. Actualmente, Honeywell tiene 15 estaciones de entrega en la producción a las que dan servicio los robots MiR. Stuart Harris, responsable de fabricación avanzada e ingeniería, explica: "Hemos integrado tecnología de escaneado RFID en los robots, para poder comprobar lo que hay en la caja. El robot sabe a qué línea tiene que ir ese producto, así que automáticamente coge la caja, escanea el contenido y la lleva a la línea de fabricación correcta". Este flujo de trabajo automatizado ha eliminado el riesgo de errores en las mercancías entregadas desde el almacén, ya que el escáner RFID garantiza que los robots lleven siempre los productos a la línea correcta.

Al haber implantado los robots móviles en primer lugar, Honeywell liberó una cantidad significativa de tiempo a los empleados, que se ocupaban manualmente del transporte interno.

En palabras del ingeniero de diseño Timothy Ward "El principal reto que queremos superar con el robot MiR es el del personal asignado a empujar los carros. Queríamos que volvieran a la línea de producción e impulsar la eficiencia. Al traer los robots MiR in situ, estamos liberando a seis miembros del personal a tiempo completo para que produzcan más y hagan que la línea sea más eficiente" Al haber automatizado completamente el transporte interno a través del sistema de transportadores, Honeywell ahorra aún más tiempo a los empleados, que no tienen que dedicar tiempo a interactuar con los robots y comunicarles a dónde tienen que ir determinados productos porque los robots son capaces de averiguarlo por sí solos.

Una parte clave de la flexibilidad de los robots MiR es que son fáciles de personalizar para aplicaciones específicas. El equipo de automatización de Honeywell Safety & Productivity Solutions ha podido diseñar e integrar el sistema de transporte por su cuenta gracias a la interfaz abierta de los robots MiR. Harris dijo: "Cuando quieres integrar el módulo superior, normalmente con la automatización la integración a diferentes fabricantes, marcas o productos es donde se producen los retos. Afortunadamente, con MiR tienen una interfaz abierta, por lo que podemos conectar equipos de terceros al robot, como el escáner RFID, el transportador del módulo superior y otros sensores, que hemos necesitado añadir". De este modo, la estructura de los robots MiR ha permitido a Honeywell personalizar completamente una aplicación para sus necesidades y ha ayudado a la empresa a avanzar hacia un flujo de trabajo logístico totalmente automatizado.

La solución de transportador flexible está optimizando en general la infraestructura de Honeywell Safety & Productivity Solutions, que puede realizar cambios en las instalaciones sin tener en cuenta la logística interna. Timothy Ward explica: "Al poner el transportador en el MiR, ganamos la flexibilidad de poder mover cualquier cosa donde queramos por la fábrica, lo que significa que con nuestros principios LEAN podemos adaptar líneas, podemos mover cosas. No tenemos que tener un transportador por toda la fábrica, que es muy fijo y caro de mover. Sólo tenemos que decirle al MiR la nueva ubicación. El MiR va y actualiza automáticamente su misión para ir a esa posición".

Harris describió las ventajas de utilizar robots para tareas de bajo nivel que históricamente han realizado los trabajadores. "Significa que hay toda una serie de eficiencias que tocamos. No hay que esperar a la gente cuando está de descanso, o almorzando, o incluso fuera de horas antes de entrar a trabajar o cuando se vuelve a casa del trabajo. Los robots pueden seguir trabajando y realizando las tareas"

Honeywell suele buscar el retorno de la inversión en dos años, algo que también han conseguido los robots MiR, incluido el sistema transportador. Afirma Harris: "La inversión total para todos los pasos de nuestro proyecto se ha amortizado en dos años". Honeywell ha implantado robots MiR en otros cuatro centros del Reino Unido, donde se han inspirado en el enfoque por fases hacia el transporte interno totalmente automatizado que se ha llevado a cabo en Honeywell Safety & Productivity Solutions.

Honeywell (www.honeywell.com) es una empresa líder en fabricación y tecnología diversificada incluida en la lista Fortune 100, que ofrece a sus clientes de todo el mundo productos y servicios aeroespaciales; tecnologías de control para edificios, hogares e industria; turbocompresores y materiales de alto rendimiento.

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