DeWalt Industrial Tools

En las instalaciones de DeWalt Industrial Tools en Perugia se fabrican productos de las dos familias más importantes de la marca: herramientas eléctricas para cortar madera y martillos demoledores. En esta última línea, la empresa ha decidido implementar dos robots móviles autónomos MiR200 para transformar la línea en una verdadera célula de montaje, completa con estaciones de trabajo móviles.

DeWalt Industrial Tools, parte del grupo Stanley Black & Decker, es líder en el sector de las herramientas eléctricas profesionales. En la planta de Corciano, a las afueras de Perugia, que ocupa 15.000 metros cuadrados y emplea a 250 personas, se fabrican los productos de las dos familias más importantes de la marca: herramientas motorizadas para cortar madera y martillos demoledores.

Los procesos internos que se llevan a cabo en las instalaciones son la suma de una serie de actividades que incluyen no sólo el montaje final, sino también la construcción de componentes estratégicos de la maquinaria, concretamente la construcción de las armaduras y estatores necesarios para construir los motores eléctricos, la pintura de los componentes, así como el tratamiento mecánico de las piezas de acero, aluminio y magnesio.

La empresa, que se caracteriza por una arraigada cultura de pensamiento ajustado y un fuerte impulso a la innovación, ha decidido crear una línea de montaje I4.0, implementando de forma única dos robots MiR200, equipados con un módulo superior especial que les permite interactuar con la célula robotizada.

"Cuando emprendimos el camino hacia la creación de una línea de montaje en la perspectiva de la Industria 4.0 que trazaba los estándares para los próximos años, encontrámos en MiR un partner ideal para ayudarnos a alcanzar nuestros objetivos; el factor decisivo fue, sobre todo, utilizar un producto destinado a resolver problemas intralogísticos para una aplicación fuera de lo común", explica Stefano Baldini, Director de Planta de DeWalt Industrial Tools.

A lo largo de las líneas de montaje de martillos demoledores, la empresa necesitaba mover kits de palés de 180 kg, que contenían todos los componentes necesarios para construir un martillo específico, en una versión especial con una identificación única.

"No podíamos permitirnos construir estructuras de transporte apoyadas en el suelo ni ningún tipo de sistema fijo que bloqueara el tránsito de los operarios", afirma Francesca Ballerini, Ingeniera de Procesos y Directora de Mantenimiento de DeWalt Industrial Tools. "Las actividades de manipulación, que tienden a ser un Muda [en el pensamiento de procesos lean], se han reducido al máximo y se han asignado a la pareja de AMR, dejando así que el personal de la célula se asigne únicamente a aquellas actividades que añaden valor al producto", continúa Ballerini.

En concreto, hay un operario encargado de preparar el kit de palés que, una vez realizadas las actividades descritas en secuencia por el sistema MOM, confirma la finalización de las tareas a través de la HMI dedicada. En este punto, el sistema, a través de un sistema de visión, comprueba la integridad del palé y la correcta orientación de los componentes y, posteriormente, realiza la llamada al primer MiR200 que, una vez recibida la misión, se encarga de la transferencia, utilizando la cadencia One Piece Flow, del propio palé desde la estación de preparación hasta su entrada en la célula robotizada.

La sencillez del intercambio de señales entre los distintos sistemas ha permitido una instalación rápida, así como garantizar una transferencia correcta de la información del palé, de carácter inequívoco, de un sistema a otro, lo que permite una trazabilidad total del producto.

Al salir de la célula robotizada, el operario se encarga de crear el sistema eléctrico de un determinado martillo, utilizando los componentes dispuestos en el palé dedicado y, una vez finalizadas las actividades, confirmará que el palé está vacío a través de la HMI al sistema MOM. Esto activa la llamada al segundo MiR200 que, una vez recibida la misión, se encarga de devolver el palé a la estación de preparación.

"La extrema sencillez del software de gestión nos ha permitido integrar de forma casi autónoma las estaciones de recarga cerca de las vías de rodillos de intercambio de palés, permitiendo las recargas incluso durante las fases de trabajo, lo que nos permite optimizar los tiempos de espera, el espacio y, por tanto, ampliar el tiempo de uso de los AMR sin aumentar la flota", explica Francesca Ballerini.

Una de las principales ventajas introducidas con MiR200, así como la naturaleza especial de la aplicación implementada en las instalaciones de DeWalt en Perugia, fue la posibilidad de realizar paradas intermedias durante el retorno del palet vacío, permitiendo al operario llenar el propio palet en la posición más ergonómica posible, transformando así el AMR en un auténtico banco de trabajo, una aplicación poco habitual pero de gran valor para aquellos que desean seguir siendo flexibles.

La introducción de los dos robots también ha permitido optimizar el espacio disponible junto a la línea, para el tránsito de los operarios, sin necesidad de instalar estructuras fijas que habrían comprometido la flexibilidad y la funcionalidad.

"La facilidad de uso y la integración del MiR con todos los sistemas de célula innovadores, así como con las personas, nos ha permitido resolver problemas aparentemente complejos con una solución sencilla y funcional", comentó Stefano Baldini.

Stefano también comentó la relación entre el MiR y el personal: "El MiR200 fue recibido por los operarios de línea. Al principio con un poco de escepticismo que normalmente, va de la mano de todas las innovaciones tecnológicas. Luego, tras conocer su facilidad de uso, con una interfaz decididamente fácil de usar, junto con una estabilidad robusta y la seguridad del sistema, se convirtió en una parte integral del equipo de trabajo de la que hoy no podemos prescindir."

DeWalt Industrial Tools se enorgullece de la innovadora aplicación implementada con el apoyo del integrador de sistemas K.L.A.IN Robotics, hasta el punto de que tiene previsto implantar AMR para dar servicio a otras líneas y procesos que necesiten automatización, para liberar a los operarios de las tareas de transporte y optimizar la intralogística.

"La confirmación del retorno de la inversión en el plazo previsto nos ha dado confianza para contemplar en un futuro próximo la opción de ampliar la flota en dos flujos de valor diferentes, esta vez más vinculados a un uso tradicional del producto", concluye Stefano Baldini.

De hecho, la empresa está valorando la opción de trasladar palés, cargados con productos acabados, desde las líneas de producción hasta las zonas de expedición y utilizar una flota de AMR MiR para abastecer a las líneas de montaje, mediante el transporte automatizado entre el almacén y la zona de producción.