Argon Medical aborda los altos costes laborales y la productividad con el robot MiR

La gran capacidad de carga útil del robot MiR200, su facilidad de uso y su compatibilidad con salas blancas facilitan el flujo de producción del fabricante de instrumentos quirúrgicos Argon Medical Devices. El robot permite a los trabajadores cualificados permanecer vestidos para trabajar en salas limpias, lo que mejora la productividad y ahorra el equivalente a un puesto de trabajo completo en tareas de transporte de material.

Argon Medical Devices fabrica agujas y catéteres quirúrgicos especiales en su planta de Wheeling (Illinois), a las afueras de Chicago. La empresa ha recurrido a la automatización colaborativa para poder competir en este mercado de mano de obra de alto coste y, al mismo tiempo, conservar los puestos de trabajo de sus empleados cualificados de larga duración. Según Kevin Hess, Director de Ingeniería de Argon, la manipulación de materiales era un objetivo obvio para el ahorro de costes, y los robots industriales móviles (MiR) ofrecían la solución ideal.

Dos tercios de la planta de 85.000 metros cuadrados de Argon son salas limpias ISO Clase 8 donde se fabrican y empaquetan instrumentos quirúrgicos. Los empleados de la sala limpia deben llevar batas, redecillas para el pelo y gafas de seguridad, y quitárselas cada vez que estén fuera de la zona de transferencia de la sala limpia. Pero ponerse y quitarse la bata suponía una pérdida de tiempo valiosa cuando los empleados tenían que trasladar material al almacén varias veces al día. En su lugar, el material se agrupaba en lotes para unas pocas recogidas por turno, lo que afectaba al flujo de producción.

"Ahora, es bajo demanda", explica Hess, señalando que a la semana de desplegar el robot, los empleados utilizaban cómodamente tabletas para acceder a la interfaz intuitiva del robot y enviarlo a misiones. "No tenemos colas ni procesamiento por lotes, lo que ha supuesto una enorme ventaja para nuestro movimiento de materiales y nuestro rendimiento en las instalaciones."

Con el robot MiR200, la productividad ha mejorado drásticamente al permitir a los empleados del almacén preparar materiales, cargar el robot con material para varios departamentos y enviarlo a misiones para entregar el material automáticamente.

A Hess le impresionaron las características que ofrece MiR, especialmente su facilidad de despliegue, que no requiere la costosa y molesta instalación de líneas o sensores en el suelo de las instalaciones que exigen otros robots de transporte de materiales. Para Argon, el MiR200 fue una elección fácil debido al peso de los materiales a transportar. Incluso con cargas útiles de hasta 180 kg (400 libras), el personal de Argon ha quedado impresionado por la estabilidad y seguridad del robot.

En cuanto el MiR200 llegó a las instalaciones de Argon, Hess se conectó a él con su teléfono a través de la intuitiva interfaz web del robot y pudo conducirlo por la oficina. Una semana después de la entrega, el nuevo robot estaba desplegado en la planta de producción, realizando misiones entre las salas blancas y el almacén. Los empleados no tardaron en sentirse cómodos utilizando las tabletas para elegir misiones para el robot a través de su sencilla interfaz.

El objetivo de Hess con el robot MiR era eliminar costes de los procesos de la empresa y hacer el trabajo más eficiente para los operarios y el personal de almacén. La empresa ha redistribuido al personal que empleaba su tiempo en trasladar productos de un lado a otro hacia actividades más valiosas. Ese tiempo equivalía al de un empleado a tiempo completo, lo que da a Argon un retorno de la inversión de sólo un año.

Los planes de futuro incluyen la ampliación del robot

Apenas unos meses después de instalar su primer robot MiR200, Hess ya está buscando oportunidades adicionales en las instalaciones de Wheeling para instalar un segundo robot y utilizar el software de gestión de flotas MiR Fleet para lograr una eficiencia aún mayor. Hess también está hablando con sus colegas de las instalaciones de Argon en Athens, Texas, que tienen una superficie mucho mayor que la planta de Wheeling y unos 25 empleados de almacén responsables del movimiento de materiales.