TB Spain Injection osiąga znaczny wzrost wydajności produkcji dzięki dwóm robotom MiR

Hiszpańska fabryka francuskiej międzynarodowej grupy TBI, która specjalizuje się w produkcji precyzyjnych części technicznych poprzez formowanie wtryskowe jednomateriałowe, dwumateriałowe i trójmateriałowe, zainstalowała dwa roboty MiR200™ do wewnętrznego transportu materiałów, dzięki czemu udało się nie tylko poprawić produktywność operatorów produkcji, ale także zwiększyć liczbę wtryskarek w zaoszczędzonej przestrzeni. Dwa roboty pokonują około 100 km miesięcznie i umożliwiły firmie przydzielenie dwóch techników magazynowych do zadań o wyższej wartości w obszarze dystrybucji.

TB Spain Injection (TBSI) jest firmą specjalizującą się w przetwarzaniu tworzyw sztucznych metodą wtrysku dla sektora motoryzacyjnego i jest częścią francuskiej grupy TBI. Produkty wytwarzane w zakładzie zlokalizowanym w Vigo w północnej Hiszpanii tworzą elementy siedzeń samochodowych, okablowania elektrycznego i komory silnika, które są wbudowywane w pojazdy produkowane przez Grupę PSA, Volkswagena, Renault-Nissan i Forda.

Zatrudniający od 40 do 50 pracowników zakład posiada 15 maszyn do wtrysku tworzyw sztucznych, spawania i montażu części, a także magazyn surowców i gotowych produktów. Linie produkcyjne pracują 5 dni w tygodniu na trzy zmiany dziennie. Dla Manuela Canitrot, dyrektora zakładu, wdrożenie technologii umożliwiających automatyzację i cyfryzację, kontrolę i zarządzanie procesami, objętych dynamiką "FACTORY 4.0", było ważnym czynnikiem pomagającym zwiększyć konkurencyjność firmy oraz poprawić jakość i niezawodność jej produktów.

"Musieliśmy usprawnić rozmieszczenie maszyn i przepływ materiałów w zakładzie, aby odzyskać przestrzeń przydatną do produkcji, zoptymalizować rzeczywistą powierzchnię produkcyjną i zwiększyć wydajność dzięki wdrożeniu większej liczby maszyn na tej samej powierzchni fabryki, którą mamy obecnie" w tej samej hali produkcyjnej, którą dysponujemy obecnie" mówi Manuel.

Dostarczanie materiałów opakowaniowych odbywało się wcześniej ręcznie w procesie, w którym dwóch pracowników magazynu było odpowiedzialnych za transport palet z pudełkami za pomocą wózka widłowego przez obszar produkcyjny i umieszczanie ich obok maszyn, tak aby operator miał do nich dostęp. Często dostarczali oni więcej materiałów niż było to potrzebne, aby operator zawsze miał to, czego potrzebował, co powodowało, że palety gromadziły się wokół maszyn, zajmując zbyt dużo miejsca na podłodze i stwarzając ryzyko, że operator przypadkowo się o nie potknie.

"Chcieliśmy zautomatyzować ten proces logistyki wewnętrznej między obszarem produkcji a magazynem" dodaje, "dlatego zdecydowaliśmy się na wdrożenie dwóch robotów MiR200™, wyposażonych w automatyczne półki do pobierania materiałów opakowaniowych z magazynu, przenoszenia ich na linię produkcyjną i powrotu z gotowym, już zapakowanym produktem".

Roboty MiR200 zostały zatem zintegrowane z procesem transportu materiałów opakowaniowych na linie produkcyjne z magazynu, dzięki czemu zadanie to jest w pełni zautomatyzowane. Teraz, gdy pracownik potrzebuje dostawy materiałów, wywołuje robota za pomocą urządzenia PDA, używając kodu QR, który zawiera informacje potrzebne robotowi do znalezienia miejsca, w którym znajdują się materiały. Robot udaje się do odpowiedniego regału magazynowego, są one automatycznie ładowane na regał robota, a robot rozpoczyna podróż do punktu produkcyjnego, do którego ma je dostarczyć.

W ten sposób pracownicy na linii otrzymują dokładnie taką ilość materiałów, jakiej potrzebują, kiedy ich potrzebują, a TBSI wyeliminowało również obecność palet na podłodze wokół operatorów maszyn, ze wszystkimi ulepszeniami w zakresie przestrzeni, bezpieczeństwa pracy i ergonomii, które się z tym wiążą.

"Dzięki powierzchni, którą odzyskaliśmy poprzez wyeliminowanie palet, byliśmy w stanie zwiększyć liczbę maszyn produkcyjnych z 9, które mieliśmy, do obecnych 159 do obecnych 15", mówi Manuel Canitrot mówi Manuel Canitrot.

Roboty MiR200 pracują 24 godziny na dobę podczas trzech zmian, które TBSI obsługuje codziennie w zakładzie i pokonały około 500 kilometrów od czasu ich pierwszej integracji, więc firma szacuje, że pokonują średnio 100 kilometrów miesięcznie. Przekłada się to na oszczędność do 16 godzin dziennie pod względem pracy ludzkiej, co odpowiada pracy dwóch operatorów, którzy zostali teraz przydzieleni do bardziej wartościowych zadań w magazynie.

"To bardzo ważne, ponieważ pozwala nam zoptymalizować nasze zasoby ludzkie i przeznaczyć czas pracy naszych pracowników na znacznie bardziej produktywne zadania" mówi Lucia Regueira, technik logistyki w zakładzie. "Co więcej, dzięki robotom mobilnym stworzyliśmy również znacznie bezpieczniejsze środowisko dla pracowników, ponieważ ruch wózków widłowych przez korytarze zakładu oznaczał większe ryzyko wypadków w miejscu pracy. Roboty MiR200, dzięki swoim wysokim parametrom bezpieczeństwa i zdolności do wykrywania przeszkód na swojej drodze, czy to ludzkiego pracownika, czy obiektu, i automatycznego zatrzymywania się lub omijania ich, zmniejszyły ryzyko takich wypadków do minimum".

Kiedy operatorzy rozpoczęli pracę z robotami w zakładzie, początkowo przyjęto je z umiarkowanym entuzjazmem, biorąc pod uwagę, że w każdej innej organizacji akceptacja zmian może czasami zająć trochę czasu. Jednak teraz, gdy pracownicy zakładu zobaczyli, jak one działają i jakie korzyści w zakresie wydajności i produktywności oferują, są znacznie bardziej otwarci na obsługę i interakcję z robotami MIR. W niektórych przypadkach to sami pracownicy sugerują pomysły i rozwiązania usprawniające, ponieważ teraz rozumieją, jak działają roboty AMR i co można z nimi zrobić.

To, co najbardziej zainteresowało TBSI w robotach MiR200 na początku, to ich rozmiar i nośność, ponieważ ich zamiarem było wdrożenie ich jako alternatywy dla wózków widłowych i palet na hali produkcyjnej i zwolnienie większej ilości miejsca w zakładzie na produkcję. Ponadto muszą one przejeżdżać przez dwoje drzwi w drodze między produkcją a magazynem, a jednocześnie być w stanie transportować znaczną wagę między modułem górnej półki a wieloma opakowaniami gotowych produktów.

"Oczywiście innymi kluczowymi czynnikami, które pomogły nam podjąć decyzję o wyborze robotów MiR, są łatwość konfiguracji i użytkowania oraz ich elastyczność, cechy, które pozwoliły nam dostosować je do naszych potrzeb w zakresie automatyzacji, a także wsparcie i pomoc oferowane przez MiR" - mówi Lucia Regira mówi Lucia Regueira.

Dzięki pozytywnym doświadczeniom, jakie firma TBSI miała do tej pory z robotami MiR200, obecnie ocenia możliwość wykorzystania większej liczby robotów MiR do wewnętrznego transportu znacznie większych paczek - procesu, który nadal odbywa się ręcznie za pomocą wózków paletowych i wózków widłowych w innej części zakładu. Pakiety te są transportowane na paletach w dużych metalowych skrzyniach i obecnie współpracują z zespołem RobotPlus, dystrybutora MiR w okolicy, w celu zaprojektowania rozwiązania automatyzacji z robotami mobilnymi zdolnymi do przenoszenia skrzyń zgodnie z ich wymiarami i wagą.