Johnson Controls-Hitachi

La multinazionale produttrice di prodotti per il riscaldamento, la ventilazione e il condizionamento dell'aria impiega un MiR200 nello stabilimento di Barcellona per consegnare parti e materiali a una delle sue linee di produzione più recenti e per prelevare i materiali di imballaggio da smaltire.

Lo stabilimento di produzione dell'azienda in Spagna, situato nella città di Vacarisses vicino a Barcellona, produce dal 1993 unità di condizionamento per uso industriale e commerciale, nonché prodotti aerotermici per le abitazioni. Lo stabilimento gestisce 12 linee di assemblaggio e diverse aree di produzione per la realizzazione di semilavorati e, con una media di 400 dipendenti, produce 51.000 unità all'anno con un fatturato annuo stimato di 116 milioni di euro.

"Il nostro obiettivo è quello di soddisfare sempre le esigenze dei nostri clienti con la massima qualità e flessibilità, operando secondo gli standard del Johnson Controls Manufacturing System, riconosciuto e premiato a livello internazionale, e applicando il concetto di Lean nei nostri processi produttivi", afferma Valle Jiménez, Assistant Manager del Dipartimento di Pianificazione Commerciale e della Produzione dello stabilimento.

In linea con questa strategia, il team dello stabilimento di Vacarisses è costantemente alla ricerca di opportunità per migliorare i processi e ottenere una maggiore efficienza, non da ultimo attraverso l'automazione e l'uso della tecnologia robotica; in particolare, in un'area hanno creato con successo un'applicazione per automatizzare il trasporto dei materiali dal magazzino delle forniture a una delle linee di produzione più recenti dello stabilimento.

Per questo hanno scelto un MiR200™ come elemento centrale di un'applicazione di trasporto interno con una capacità di carico utile sufficiente per le loro esigenze e sviluppata appositamente con il supporto del distributore locale e integratore di sistemi Vicosystems. L'applicazione combina il robot mobile con scaffalature mobili e trasporta automaticamente materiali e componenti dal magazzino alla linea di produzione, li scarica utilizzando un sistema Karakuri, raccoglie gli imballaggi di scarto con lo stesso metodo e ritorna al magazzino.

Il robot MiR è in funzione durante un intero turno di 8 ore al giorno e i vantaggi del sistema sono stati immediatamente evidenti dal momento in cui è entrato in funzione. "Il robot ha percorso 750 km nell'ultimo anno e attualmente percorre fino a 12 km per turno, il che si traduce in un risparmio di 3 ore di lavoro al giorno rispetto a un operaio che svolge lo stesso compito con un carrello", afferma Raúl Galan, responsabile di sezione del dipartimento di ingegneria della produzione dello stabilimento. "Inoltre, ci permette di mantenere livelli costanti di scorte di materiali sulla linea di produzione ed evita la necessità di spostare i carrelli elevatori su e giù per i corridoi dell'area di produzione, ottimizzando così non solo la produttività della linea, ma anche rendendo la fabbrica un luogo più sicuro per tutti".

Il fatto che il robot MiR sia in grado di lavorare in collaborazione con l'operatore di magazzino per consegnare tempestivamente pezzi e materiali agli operai di linea e che sia facile e veloce da programmare grazie a un'interfaccia intuitiva e facile da usare, unita alla tecnologia di mappatura, sono stati fattori chiave nella decisione di optare per il MiR200. "Cercavamo una soluzione flessibile che ci permettesse di modificare rapidamente i processi e il layout dell'impianto, ma che non richiedesse la modifica delle nostre installazioni, come sarebbe successo se avessimo utilizzato un AGV con linee magnetiche", aggiunge Raúl Galan. "La tecnologia di mappatura utilizzata da MiR lo rende particolarmente adattabile e facile da riprogrammare in caso di modifiche".

"I primi giorni i lavoratori dello stabilimento hanno accolto il robot MiR con una certa curiosità, anche se in fabbrica sono abituati a vedere altri tipi di veicoli, come gli AGV", afferma Oriol Morgado, tecnico del dipartimento di Ingegneria della produzione. "Ma ben presto hanno capito che si trattava di uno strumento prezioso per migliorare la produttività e la sicurezza sul posto di lavoro". La programmazione del robot non è particolarmente complessa e anche gli operatori con poca o nessuna conoscenza del linguaggio di programmazione sono in grado di creare e modificare la sua configurazione, se necessario".

"La collaborazione e il dialogo con Mobile Industrial Robots e il suo distributore Vicosystems sono stati eccellenti, non solo durante la fase di installazione, ma anche quando si è trattato di risolvere alcuni piccoli problemi iniziali e l'implementazione del sistema di ancoraggio del robot alle scaffalature tramite un servomotore con mandrino e PLC", aggiunge.

Con un ritorno sull'investimento previsto in meno di due anni, l'esperienza finora è stata così positiva che Johnson Controls-Hitachi sta già pensando di aggiungere altri robot MiR alla propria flotta. "Abbiamo identificato diversi progetti in cui potremmo impiegare i robot mobili nello stabilimento, con la priorità di consegnare le materie prime alle linee di produzione e di trasportare i prodotti finiti al magazzino", afferma Raul Galan. "Vogliamo incorporare altri due MiR per questi compiti entro il prossimo anno e stiamo anche studiando il concetto di una soluzione di tipo 'follow me' per il processo di picking prima della consegna finale a un punto definito della linea di produzione. In una seconda fase, poi, vorremmo applicare i robot mobili insieme ai bracci robotici collaborativi e alla tecnologia di visione artificiale, con l'obiettivo di automatizzare i processi che combinano attività di trasporto e assemblaggio".