DeWalt Industrial Tools

Nello stabilimento DeWalt Industrial Tools di Perugia si producono i prodotti delle due maggiori famiglie del marchio: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori. Su quest'ultima linea, l'azienda ha deciso di implementare due robot mobili autonomi MiR200 per trasformare la linea in una vera e propria cella di assemblaggio, completa di postazioni di lavoro mobili.

DeWalt Industrial Tools, parte del gruppo Stanley Black & Decker, è leader nel settore degli utensili elettrici professionali. Nello stabilimento di Corciano, alle porte di Perugia, che si estende su 15.000 metri quadrati e impiega 250 persone, vengono realizzati i prodotti delle due maggiori famiglie del marchio: gli elettroutensili per il taglio del legno e i martelli demolitori.

I processi interni allo stabilimento sono la somma di una serie di attività che comprendono non solo l'assemblaggio finale, ma anche la costruzione di componenti strategici delle macchine, in particolare la realizzazione delle armature e degli statori necessari alla costruzione dei motori elettrici, la verniciatura dei componenti, nonché la lavorazione meccanica di parti in acciaio, alluminio e magnesio.

L'azienda, caratterizzata da una radicata cultura del lean thinking e da una forte spinta all'innovazione, ha deciso di realizzare una linea di assemblaggio 4.0, implementando in modo esclusivo due robot MiR200, dotati di uno speciale modulo superiore che permette loro di interagire con la cella robotica.

"Quando abbiamo intrapreso la strada della creazione di una linea di assemblaggio in un'ottica di Industria 4.0, che ha delineato gli standard dei prossimi anni, abbiamo trovato in MiR un partner ideale per aiutarci a raggiungere i nostri obiettivi; il fattore decisivo è stato soprattutto quello di utilizzare un prodotto destinato a risolvere problemi di intralogistica per un'applicazione fuori dagli schemi", spiega Stefano Baldini, Plant Manager di DeWalt Industrial Tools.

Lungo le linee di assemblaggio dei martelli da demolizione, l'azienda aveva bisogno di movimentare kit di pallet da 180 kg, che contenevano tutti i componenti necessari per costruire un martello specifico, in una versione speciale con un ID unico.

"Non potevamo permetterci di costruire strutture di trasporto a pavimento o qualsiasi tipo di sistema fisso che bloccasse il transito degli operatori", afferma Francesca Ballerini, Process Engineer & Maintenance Manager di DeWalt Industrial Tools. "Le attività di movimentazione, che tendono a essere un Muda [nel pensiero dei processi lean], sono state ridotte il più possibile e poi assegnate alla coppia di AMR, lasciando così al personale di cella solo le attività che aggiungono valore al prodotto", continua Ballerini.

Nello specifico, c'è un operatore incaricato di preparare il kit di pallet che, una volta completate le attività descritte in sequenza dal sistema MOM, conferma il completamento dei compiti attraverso l'HMI dedicato. A questo punto il sistema, attraverso un sistema di visione, verifica la completezza del pallet e il corretto orientamento dei componenti e, successivamente, effettua la chiamata al primo MiR200 che, ricevuta la missione, si occupa del trasferimento, con cadenza One Piece Flow, del pallet stesso dalla stazione di preparazione all'ingresso nella cella robotica.

La semplicità dello scambio di segnali tra i vari sistemi ha permesso una rapida installazione, oltre a garantire il corretto trasferimento dell'univocità delle informazioni sul pallet da un sistema all'altro, consentendo una totale tracciabilità del prodotto.

All'uscita dalla cella robotizzata, l'operatore ha il compito di realizzare l'impianto elettrico di un determinato martello, utilizzando i componenti disposti sul pallet dedicato e, una volta terminate le attività, confermerà al sistema MOM che il pallet è vuoto tramite l'HMI. Questo attiva la chiamata al secondo MiR200 che, ricevuta la missione, gestisce il ritorno del pallet alla stazione di preparazione.

"L'estrema semplicità del software di gestione ci ha permesso di integrare quasi autonomamente le stazioni di ricarica in prossimità delle rulliere di scambio pallet, consentendo di effettuare i rifornimenti anche durante le fasi di lavoro, permettendo di ottimizzare i tempi di attesa, gli spazi e quindi di estendere il tempo di utilizzo degli AMR senza aumentare il parco macchine", spiega Francesca Ballerini.

Uno dei principali vantaggi introdotti con MiR200, oltre alla particolarità dell'applicazione realizzata presso lo stabilimento DeWalt di Perugia, è stata la possibilità di effettuare fermate intermedie durante il ritorno del pallet vuoto, consentendo all'operatore di riempire il pallet stesso nella posizione più ergonomica possibile, trasformando così l'AMR in un vero e proprio banco di lavoro, un'applicazione insolita ma di grande valore per chi vuole rimanere flessibile.

L'introduzione dei due robot ha inoltre permesso di ottimizzare lo spazio disponibile accanto alla linea, per il transito degli operatori, senza la necessità di installare strutture fisse che avrebbero compromesso flessibilità e funzionalità.

"La facilità d'uso e l'integrazione del MiR con tutti gli innovativi sistemi di cella, oltre che con le persone, ci ha permesso di risolvere problemi apparentemente complessi con una soluzione semplice e funzionale", ha commentato Stefano Baldini.

Stefano ha anche commentato il rapporto tra l'AMR e il personale: "Il MiR200 è stato accolto dagli operatori di linea all'inizio con un po' di scetticismo che normalmente si accompagna a tutte le innovazioni tecnologiche. Poi, dopo aver appreso la facilità d'uso, con un'interfaccia decisamente user-friendly, insieme alla robustezza della stabilità e alla sicurezza del sistema, è diventato parte integrante dell'attrezzatura di lavoro di cui oggi non possiamo fare a meno."

DeWalt Industrial Tools è orgogliosa dell'applicazione innovativa realizzata con il supporto del system integrator K.L.A.IN Robotics, tanto che sta pianificando di implementare gli AMR per servire altre linee e processi che necessitano di essere automatizzati, per liberare gli operatori dai compiti di trasporto e ottimizzare l'intralogistica.

"La conferma del ritorno dell'investimento nei tempi previsti ci ha dato la fiducia per guardare nel prossimo futuro all'opzione di espandere la flotta su due diversi flussi di valore, questa volta legati più a un uso tradizionale del prodotto", conclude Stefano Baldini.

L'azienda sta infatti valutando l'opzione di spostare i pallet, carichi di prodotti finiti, dalle linee di produzione alle aree di spedizione e di utilizzare una flotta di MiR AMR per rifornire le linee di assemblaggio, attraverso un trasporto automatizzato tra magazzino e area di produzione.