Produktions- und Montagelinien

In dynamischen Produktions- und Montageumgebungen kommt es auf jede Sekunde an. Der Fluss von Rohstoffen, Komponenten und Fertigwaren muss konstant sein, um Engpässe und Ausfallzeiten zu vermeiden. Traditionell haben sich Unternehmen auf Gabelstapler, Schlepper und manuelle Wagen verlassen, um Materialien von einem Bereich der Produktionshalle zu einem anderen zu transportieren. Diese Lösungen bringen jedoch eine Reihe von Herausforderungen mit sich.

Bemannte Gabelstapler können in belebten Produktionsbereichen ein erhebliches Sicherheitsrisiko darstellen, während manuelle Wagen und Schlepper arbeitsintensiv und langsam sind. In der sich schnell entwickelnden Fertigungswelt von heute, in der Flexibilität und Effizienz an erster Stelle stehen, reichen diese traditionellen Methoden nicht mehr aus, um mit den Produktionsanforderungen Schritt zu halten.

Das Problem

Der Materialtransport innerhalb von Produktions- und Montagelinien ist oft ein logistischer Albtraum. Mit dem Wachstum und der Expansion der Unternehmen wird der Materialtransport zwischen Arbeitsplätzen, Produktionslinien und Lagerbereichen immer schwieriger. Einige der wichtigsten Herausforderungen sind:

Staus und Sicherheitsrisiken:

Gabelstapler und Handwagen in überfüllten Produktionsbereichen stellen ein Sicherheitsrisiko für die Mitarbeiter dar und verlangsamen den Betrieb. Das Navigieren durch enge Räume und das Vermeiden von Kollisionen mit anderen Geräten oder Arbeitern ist eine ständige Herausforderung, insbesondere in schnelllebigen Umgebungen.

Manuelle und arbeitsintensive Prozesse:

Der manuelle Materialtransport ist zeit- und arbeitsintensiv und lenkt die Mitarbeiter von wichtigeren, wertschöpfenden Aufgaben ab. Diese Ineffizienz kann dazu führen, dass Produktionsziele verfehlt werden, der Durchsatz sinkt und die Arbeitskosten steigen.

Ineffizienzen bei Just-in-Time (JIT)-Prozessen:

Für Hersteller, die Just-in-Time-Produktionsmethoden anwenden, ist es entscheidend, dass die richtigen Materialien zur richtigen Zeit am richtigen Ort eintreffen. Manuelle Transportmethoden erfüllen oft nicht die JIT-Anforderungen, was zu Produktionsverzögerungen und Fehlbeständen führt.

Anpassungsfähigkeit an sich ändernde Produktionslayouts:

Wenn sich Produktionslinien und -layouts ändern, um den sich wandelnden Geschäftsanforderungen gerecht zu werden, können herkömmliche Fördersysteme oder feste Wege für den Materialtransport nicht einfach angepasst werden. Dieser Mangel an Flexibilität führt zu kostspieligen Ausfallzeiten bei Neukonfigurationen und schränkt die Skalierbarkeit ein.

Die Lösung

Autonome mobile Roboter (AMRs) bieten eine leistungsstarke Lösung für die Herausforderungen des Materialtransports in Produktions- und Montagelinien. AMRs können sich sicher und effizient selbst in den verkehrsreichsten Produktionsumgebungen bewegen, indem sie autonom Materialien an Produktionslinien liefern und fertige Waren an ihren nächsten Bestimmungsort transportieren - und das alles ohne feste Infrastruktur oder menschliches Eingreifen.

Schlüsselfähigkeiten von AMRs in Produktions- und Montagelinien:

• Autonome Navigation: AMRs sind mit fortschrittlichen Sensoren und KI-Technologie ausgestattet, die es ihnen ermöglichen, sicher durch dynamische Umgebungen zu navigieren. Sie können Hindernisse erkennen, Kollisionen vermeiden und sich selbst umleiten, um einen effizienten Materialfluss zu gewährleisten.

• Flexibilität und Anpassungsfähigkeit: Im Gegensatz zu herkömmlichen Fördersystemen lassen sich AMRs leicht umleiten, um neuen Produktionslayouts oder sich ändernden Arbeitsabläufen gerecht zu werden. Ganz gleich, ob es sich um eine neue Produktionslinie oder eine vorübergehende Verschiebung der Prioritäten handelt, AMRs sind für eine schnelle Anpassung ausgelegt.

• Nahtlose Integration: AMRs können in Manufacturing Execution Systems (MES), Enterprise Resource Planning (ERP) oder Warehouse Management Systems (WMS) integriert werden, um Materiallieferungen in Echtzeit zu ermöglichen und Produktionspläne zu optimieren.

In einem typischen Setup können AMRs regelmäßigen "Busrouten" innerhalb des Lagers und der Produktionsbereiche folgen und an vordefinierten Stationen anhalten, um Rohmaterialien, Komponenten oder Unterbaugruppen zu liefern. Darüber hinaus können AMRs so konfiguriert werden, dass sie Befehle von anderen Geräten, wie z. B. Förderanlagen oder Roboterarmen, empfangen, was eine noch stärkere Automatisierung ermöglicht. Ganz gleich, ob große Paletten zu Andockstationen bewegt oder kleinere Materialien über kundenspezifische Regale oder Förderer-Aufsatzmodule transportiert werden, AMRs bieten eine unübertroffene Flexibilität für moderne Fertigungsabläufe.

Gesteigerte Effizienz

Einer der wichtigsten Vorteile von AMRs in Produktions- und Montagelinien ist die drastische Steigerung der Effizienz. Durch die Automatisierung des Materialtransports reduzieren AMRs den Zeitaufwand für nicht wertschöpfende Aufgaben, wie z. B. das manuelle Bewegen von Teilen zwischen Arbeitsstationen.

• Schnellerer Materialtransport:

  AMRs arbeiten kontinuierlich und verkürzen die Zeit, die das Material benötigt, um die Produktionslinie zu erreichen. Dies führt zu schnelleren Produktionszyklen und höherem Durchsatz, da die Mitarbeiter nicht mehr auf das Eintreffen von Materialien warten müssen.

• Optimierter Arbeitsablauf:

  AMRs können optimierten Pfaden und Zeitplänen folgen, wodurch sichergestellt wird, dass die Materialien genau zum richtigen Zeitpunkt geliefert werden, Verzögerungen vermieden werden und die Lagerbestände, die ungenutzt auf dem Boden liegen, minimiert werden.

Erhöhte Sicherheit

AMRs bieten eine sicherere Alternative zu Gabelstaplern und manuellen Wagen, insbesondere in geschäftigen Produktionsumgebungen. Herkömmliche Materialtransportgeräte führen häufig zu Unfällen, insbesondere in überfüllten, sich schnell bewegenden Bereichen, in denen die Sicht eingeschränkt ist.

• Kollisionsvermeidung:

  Flurförderzeuge sind mit fortschrittlichen Sicherheitsfunktionen ausgestattet, darunter Hinderniserkennung und Kollisionsvermeidung. Dadurch können sie sicher um Personen und Geräte herum navigieren, was das Risiko von Arbeitsunfällen erheblich verringert.

• Geringere menschliche Interaktion:

  Durch die Automatisierung des Materialtransports verringern AMRs die Notwendigkeit, dass Arbeiter schwere Lasten manuell handhaben, wodurch die Wahrscheinlichkeit von Verletzungen sinkt.

Skalierbarkeit

AMRs sind von Natur aus skalierbar, was sie zu einer idealen Lösung für wachsende Unternehmen macht. Ganz gleich, ob Sie Ihren Betrieb erweitern oder Ihre Produktionslinien neu konfigurieren müssen, AMRs lassen sich problemlos an neue Anforderungen anpassen.

• Passt sich an Layout-Änderungen an:

  Im Gegensatz zu fest installierten Fördersystemen ist bei AMRs keine Änderung der Infrastruktur erforderlich, um sie an neue Layouts oder Arbeitsabläufe anzupassen. Diese Flexibilität ermöglicht es Unternehmen, ihren Betrieb ohne kostspielige Ausfallzeiten zu erweitern.

• Verarbeitet unterschiedliche Nutzlasten:

  Von kleinen Bauteilen bis hin zu großen Paletten können AMRs an die Handhabung unterschiedlicher Materialien angepasst werden, um sicherzustellen, dass sie auch bei sich ändernden Produktionsanforderungen wertvoll bleiben.

Nahtlose Integration in bestehende Systeme

AMRs können in MES-, ERP- und WMS-Systeme integriert werden und ermöglichen so die Echtzeitkommunikation zwischen Ihren Produktionslinien und Materialtransportsystemen. Diese Integration stellt sicher, dass die Materialien genau dann geliefert werden, wenn sie benötigt werden, und unterstützt damit Just-in-Time-Produktionsmethoden.

• MES-Integration:

  AMRs können direkte Befehle von MES-Systemen empfangen und so sicherstellen, dass die richtigen Materialien zur richtigen Zeit an den richtigen Ort geliefert werden. Diese Automatisierung verbessert die Gesamteffizienz der Produktion und verringert das Risiko von Materialengpässen oder Überproduktionen.