Magna Power

两台 MiR100 机器人改善了物流和效率，帮助总部位于新泽西州的制造商 Magna-Power 在全球市场上竞争。这些机器人将相当于三名全职员工的工作量从重复性、低价值的部件和组件运输中解放出来，使工人们可以将技能集中在更高价值的活动上。

Magna-Power 是一家不断发展壮大的家族企业，在新泽西州弗莱明顿占地 73,000 平方英尺的工厂为全球工业和研究应用生产可编程电源产品。公司可提供数千种不同的产品配置，每种电源产品都是按订单生产的。据 Magna-Power 运营副总裁 Adam Pitel 介绍，"我们产品的交付周期非常短。我们产品的交付周期与价格本身同等重要，我们为自己拥有业内最短的交付周期而自豪。这是我们能够与海外制造商竞争的方法之一。"

麦格纳电力公司总裁 Ira Pitel 补充说："在新泽西州生产是很困难的，而在全球生产则更加困难。为了在竞争中立于不败之地，公司对业务进行了纵向整合，几乎所有业务都在公司内部进行。

然而，我们面临的挑战是如何提高从库房到多道工序（从钣金和机加工到印刷电路板和线束组装；从磁芯和散热器制造到最终组装和测试）的零件和子组件的移动效率。

Adam 说："我们发现，在公司的不同业务中移动材料会占用大量资源。人们整天都在把材料从一个部门搬到另一个部门。我们想，如果能有办法使用自动驾驶汽车来移动这些部件，那就太好了。“

麦格纳电力公司工程副总裁格兰特-皮特尔（Grant Pitel）一直在寻找一种类似于亚马逊仓库专用 Kiva 系统的移动机器人。当机器人分销商 Applied Controls 告诉格兰特，它正在销售 Mobile Industrial Robots 生产的协作型自主机器人时，格兰特立即产生了浓厚的兴趣。麦格纳电力公司安装了一台 MiR100 机器人，用于管理整个生产设施的零件和装配运输，并在成功安装后的几周内又增加了第二台 MiR 机器人。

在使用移动机器人之前，移动机器人提高了效率，并解放了三名全职员工。在此之前，员工不仅要花费数小时将材料从一个部门搬运到另一个部门，而且还存在其他效率低下的问题。由于多名员工试图同时交付或获取零件，库房窗口经常出现积压。虽然库房员工会尽最大努力为某项工作配齐所有材料，但有时会出现零件缺失或在配齐时还没准备好的情况，这就需要员工稍后再一次亲手递送一到两个零件。要管理有多少人在库房为每个子装配制作成套零件，有多少人外出送货，或者要知道送货需要多长时间，这往往是一项挑战。现在，员工只需装载机器人，然后继续为下一个项目装配。

麦格纳电力公司的两台 MiR100 机器人（昵称 Scotty 和 Chekov）被编程为 "总线路线"，在整个工厂内运行，从库房到每个制造作业。库房员工使用每个部门的磁性识别标签，在机器人的顶部模块货架上装箱和装货。机器人移动到每个已编程的检查点，员工可以暂停机器人，卸下套件并装载成品组件，以返回库存。回到库房后，机器人在重新装载时会自动连接到充电站，这样就可以全天候工作。

根据格兰特的计算，这些机器人相当于将三名全职员工从推着小车走来走去的工作中解放出来，使他们能够专注于他们受雇从事的高价值工作。他说："机器人的目的不是取代员工，而是让他们更有效地利用时间。现在，他们可以专注于我们无法让机器人完成的工作。