베스트프로스트 솔루션 A/S

베스트프로스트 솔루션 A/S는 수년 동안 MiR 로봇을 사용하여 생산 및 작업 환경을 최적화해 왔습니다. 이 사례 연구는 에스비에르에 위치한 60년 전통의 이 회사가 최신 기술을 사용하여 공정을 혁신한 방법과 MiR을 통해 다음 단계로 나아갈 준비를 하는 방법을 보여줍니다.

60년 이상의 경험을 가진 가족 소유 기업인 베스트프로스트 솔루션즈 A/S는 주로 제약 및 식품 산업을 위한 냉장 및 냉동 솔루션을 생산합니다. 200여 명의 직원이 매일 8시간 동안 200대의 제품을 생산합니다.

4년 전, 이 회사는 직원들이 창고에서 생산 현장으로 제품을 운반하기 위해 하루에 50킬로미터를 이동한다는 사실을 알게 된 후 첫 번째 MiR 운반 로봇에 투자했습니다. 현재 이 50킬로미터는 5대의 MiR 로봇이 담당하고 있으며, 그 결과 유인 트럭이 크게 감소하여 안전과 작업 환경이 개선되었습니다:

"저희의 가장 큰 목표는 안전과 작업 환경을 개선하는 것이었습니다. 예전에는 많은 트럭이 고속으로 이동했지만 이제는 MiR이 그 운송의 대부분을 대신하고 있습니다. 트럭 3대가 생산에서 제외된 것만으로도 더 나은 작업 환경이 조성되었습니다. 이제 이곳은 차분하고 좋은 곳입니다."라고 베스트프로스트 솔루션 A/S의 PTA 매니저인 옌스 가드가드는 말합니다.

베스트프로스트 솔루션 A/S는 MiR250 및 MiR250 후크 솔루션을 포함해 5대의 MiR 로봇을 도입했습니다. 직원들은 창고에서 MiR 로봇을 위해 상품을 피킹한 후 생산 현장으로 운반합니다. 이러한 프로세스 최적화를 통해 이제 로봇이 공장 내 모든 운송의 80%를 담당하게 되었습니다:

"우리는 창고에서 생산까지 생산 흐름을 개선했습니다. 덕분에 직원들의 효율성이 높아졌고 운송에 많은 시간을 낭비할 필요가 없어졌습니다."라고 말합니다 옌스 가드가 말합니다.

3대의 트럭이 사라지고 그 자리를 MiR 로봇이 대체했습니다. 마찬가지로 직원들이 걸어서 이동하던 50킬로미터의 거리도 MiR이 대신했습니다. 직원들의 시간은 절약되지 않았지만, 이제 더 간소화된 워크플로우를 위해 시간을 확보할 수 있게 되었습니다.

직원들이 직접 회사의 MiR 솔루션 구현을 담당했습니다. 새 로봇이 도착하면 포장을 풀고 MiR Fleet에 연결하면 곧바로 가동됩니다. 창고 직원들은 MiR Fleet을 통해 일상 업무에서 로봇을 제어합니다.

또한 MiR 인사이트를 사용하여 워크플로와 관련하여 문제가 있는 부분을 확인합니다. 무엇보다도 MiR Insights는 공장 레이아웃을 녹색과 빨간색 영역으로 표시하여 생산에 병목 현상이 있는 위치를 알려줍니다:

"MiR Insights는 매우 논리적이고 사용하기 쉽습니다. 데이터를 기반으로 의사 결정을 내릴 수 있어 워크플로를 최적화할 수 있습니다."라고 Jens Gadgaard는 말합니다.

베스트프로스트 솔루션즈 A/S는 MiR200 한 대로 여정을 시작했고 이후 MiR250과 두 개의 후크 솔루션으로 확장했습니다. 특히 MiR 로봇의 다양하고 유연한 옵션 덕분에 직원들은 운반 로봇의 새로운 용도에 대해 잘 생각해낼 수 있게 되었습니다. 따라서 더 큰 모델인 MiR1350 또는 MiR1200 팔레트 잭으로 팔레트 이송을 자동화할 수 있게 되었습니다.

MiR 로봇의 성공적인 통합은 보다 안전하고 환경 친화적인 생산을 가능하게 했을 뿐만 아니라 효율성을 높이고 작업 환경을 크게 개선했습니다. 베스트프로스트 솔루션 A/S는 기술이 어떻게 전통적인 제조 기업을 변화시키고 성장과 발전을 위한 새로운 기회를 창출할 수 있는지를 보여주는 훌륭한 사례입니다.