블룸노보테스트

내부 물류 프로세스를 최적화하기 위해 당사의 우수 파트너인 SPIE ESCAD는 다음을 설치했습니다 선반 캐리어 상단 모듈, 리프트 및 롤러 셔터 연결을 포함한 MiR250 제품군 를 포함한 MiR250 차량을 설치했습니다. 이 차량은 기존 소형 로드 캐리어용 맞춤형 이동식 선반과 ½ 유로 팔레트용 맞춤형 카트를 운반합니다. 이는 다음을 의미합니다 내부 물류 프로세스의 90%가 이 차량을 통해 이루어질 수 있습니다.

블룸노보테스트 수요 블룸노보테스트 제품에 대한 수요가 크게 증가했습니다. 이는 제조 정확도와 공작 기계의 제조 공정 자동화 기능에 대한 요구사항이 높아졌기 때문입니다.

블룸노보테스트 는 내부 물류 공정에 다양한 자재 및 선반 카트를 사용했습니다. 이러한 물품은 직원들이 다른 층에 있는 각 스테이션으로 수동으로 이동했습니다. 따라서 블룸노보테스트는 가능한 최고의 유연한 자동화 솔루션을 제시하고 이를 현장에 구현하는 것이 목표였습니다. 풀렌도르프에 위치한 SPIE ESCAD에서 사전 테스트가 진행되었습니다.

초기 조정 회의에서 현재 프로세스와 계획된 최적화된 생산 물류 프로세스에 대해 논의했습니다. 고객의 첫 번째 접근 방식은 개별 운송 업체인 원피스 플로우를 없애는 것이었습니다. 하지만 이 솔루션은 모바일 산업용 로봇의 AMR MiR250의 잠재력을 충분히 활용하지 못했을 것입니다. 대신 MiR250 선반을 이용한 층간 물품 이송이 평가되었습니다. 시스템의 개방성, 단순성, 직관적인 취급 및 협업 방식이 결정적인 성공 요인이었으며, 시스템 통합업체인 SPIE ESCAD와의 협업도 결정적인 역할을 했습니다.

블룸노보테스트는 초기 트롤리(프로토타입)를 제작하여 SPIE ESCAD에서 현장에서 테스트하고 취약점을 점검했습니다. 필요한 거리와 예상 운송 주문을 분석한 후 선반 모듈이 장착된 MiR250 로봇 2대를 계획했습니다. 소스 및 싱크의 레이아웃과 로딩 스테이션의 위치는 공동으로 작업했습니다.

구현의 첫 번째 단계에서는 두 생산 영역의 도어 제어와 제조업체와의 리프트 연결이 실현되었고, MiR Fleet 소프트웨어가 설치 및 테스트되었습니다. 제조업체와의 리프트 관련 통신에서 산발적으로 발생하는 오류를 분석하고 현지화하여 소프트웨어를 조정하여 최종적으로 수정했습니다.

블룸노보테스트가 설계한 MiR250 로봇과 트롤리(KLT 및 ½ EPAL용)의 안전 관련 승인(CE)은 SPIE ESCAD에서 수행했습니다. 다른 영역(소스 및 싱크)은 블룸노보테스트에서 직접 통합하고 임무를 확장했습니다.

블룸노보테스트는 내부 물류 프로세스의 흐름을 크게 개선할 수 있었습니다. 이동 및 대기 시간이 사라지면서 귀중한 직원 역량을 확보할 수 있었습니다. 지금까지 1200킬로미터 이상의 이동 거리가 절약되었습니다. 또한 리프트 앞과 승강기 안에서의 긴 대기 시간도 줄었습니다. 자동화된 운송 시스템은 물류 프로세스도 표준화했습니다. 이는 효율성을 높이고 오류율을 줄였습니다.

반복적이고 민첩한 구현 덕분입니다, 블룸노보테스트는 새로운 기술에 대한 발판을 빠르게 마련하고, 이를 이해하고 숙달할 수 있었습니다 - 기술 지향적인 기업으로서 고객에게 중요한 요소였습니다. 이제 추가 지원 없이도 시스템을 더욱 발전시킬 수 있는 위치에 올랐습니다.

동시에 완전 자동화는 의도적으로 피했습니다. 두 로봇 시스템의 임무는 수동으로 트리거해야 합니다. 직원들은 AMR을 도구로 인식하고 이에 대한 책임감을 느껴야 합니다. 이는 장기적으로 경쟁 상황의 출현을 방지합니다.

블룸노보테스트는 증가하는 요구 사항, 내부 프로세스에 대한 요구, 독일 내 효율적인 생산에 대한 인센티브를 충족하기 위해 전체 물류의 최적화 및 자동화를 위한 10년 어젠다를 개발했습니다. 이 아젠다의 일부인 AGV 프로젝트는 신속하고 효율적이며 짧은 ROI로 성공적으로 구현되었습니다. 내부 물류 프로세스의 95%가 이 차량을 통해 매핑될 수 있습니다. 향후 차량의 추가 확장 또는 다른 자동화된 창고 시스템과의 연결이 계획되어 있습니다.