Lignes de production et d'assemblage

Dans les environnements de production et d'assemblage dynamiques, chaque seconde compte. Le flux de matières premières, de composants et de produits finis doit être constant pour éviter les goulets d'étranglement et les temps d'arrêt. Traditionnellement, les entreprises s'appuient sur des chariots élévateurs, des remorqueurs et des chariots manuels pour déplacer les matériaux d'une zone à l'autre de l'atelier de production. Mais ces solutions posent leurs propres problèmes.

Les chariots élévateurs à conducteur porté dans les zones de production très fréquentées peuvent présenter des risques importants pour la sécurité, tandis que les chariots manuels et les remorqueurs nécessitent une main-d'œuvre importante et sont lents. Dans le monde de la production en constante évolution d'aujourd'hui, où l'agilité et l'efficacité sont primordiales, ces méthodes traditionnelles ne suffisent plus à répondre aux exigences de la production.

Le problème

Le transport des matériaux au sein des chaînes de production et d'assemblage est souvent un cauchemar logistique. Au fur et à mesure que les entreprises se développent et étendent leurs activités, il devient de plus en plus difficile de déplacer les matériaux entre les postes de travail, les lignes de production et les zones de stockage. Voici quelques-uns des principaux défis à relever

Congestion et risques pour la sécurité :

Les chariots élévateurs et les chariots manuels dans les zones de production encombrées créent des risques pour la sécurité des travailleurs et ralentissent les opérations. Naviguer dans des espaces restreints tout en évitant les collisions avec d'autres équipements ou travailleurs est un défi constant, en particulier dans les environnements à rythme rapide.

Processus manuels et à forte intensité de main-d'œuvre :

Le déplacement manuel des matériaux prend du temps et nécessite beaucoup de main-d'œuvre, ce qui détourne les travailleurs de tâches plus critiques et à valeur ajoutée. Cette inefficacité peut conduire au non-respect des objectifs de production, à une réduction du rendement et à une augmentation des coûts de main-d'œuvre.

Inefficacité des processus de juste-à-temps (JIT) :

Pour les fabricants qui suivent des méthodologies de production en flux tendu, il est essentiel de s'assurer que les bons matériaux arrivent au bon endroit et au bon moment. Les méthodes de transport manuel ne répondent souvent pas aux exigences du juste-à-temps, ce qui entraîne des retards de production et une mauvaise gestion des stocks.

Adaptabilité à l'évolution des schémas de production :

Lorsque les lignes de production et leur agencement changent pour répondre à l'évolution des besoins de l'entreprise, les systèmes de convoyage traditionnels ou les voies fixes pour le transport des matériaux ne peuvent pas s'adapter facilement. Ce manque de flexibilité entraîne des temps d'arrêt coûteux lors des reconfigurations et limite l'évolutivité.

La solution

Les robots mobiles autonomes (AMR) offrent une solution puissante aux défis posés par le transport des matériaux dans les chaînes de production et d'assemblage. Les AMR peuvent se déplacer de manière sûre et efficace dans les environnements de production les plus chargés, en livrant de manière autonome des matériaux aux lignes de production et en transportant des produits finis vers leur prochaine destination, le tout sans infrastructure fixe ni intervention humaine.

Principales capacités des AMR dans les chaînes de production et d'assemblage :

• Navigation autonome: Les AMR sont équipés de capteurs avancés et de la technologie de l'intelligence artificielle, ce qui leur permet de naviguer en toute sécurité dans des environnements dynamiques. Ils peuvent détecter les obstacles, éviter les collisions et se réorienter si nécessaire pour maintenir un flux de matériaux efficace.

• Flexibilité et adaptabilité: Contrairement aux systèmes de convoyage traditionnels, les AMR peuvent facilement être réorientés pour s'adapter à de nouveaux schémas de production ou à des flux de travail changeants. Qu'il s'agisse d'une nouvelle ligne de production ou d'un changement temporaire de priorités, les AMR sont conçus pour s'adapter rapidement.

• Intégration transparente: Les AMR peuvent être intégrés aux systèmes d'exécution de la fabrication (MES), aux progiciels de gestion intégrés (ERP) ou aux systèmes de gestion d'entrepôt (WMS) pour permettre la livraison de matériel en temps réel et optimiser les calendriers de production.

Dans une configuration typique, les AMR peuvent suivre des "itinéraires de bus" réguliers dans l'entrepôt et les zones de production, en s'arrêtant à des stations prédéfinies pour livrer des matières premières, des composants ou des sous-ensembles. En outre, les AMR peuvent être configurés pour recevoir des commandes d'autres équipements, tels que des convoyeurs ou des bras robotisés, ce qui permet une automatisation encore plus poussée. Qu'il s'agisse de déplacer de grandes palettes vers des stations d'accueil ou de transporter des matériaux plus petits via des racks personnalisés ou des modules de convoyeurs supérieurs, les AMR offrent une flexibilité inégalée pour les opérations de fabrication modernes.

Efficacité accrue

L'un des principaux avantages des AMR sur les chaînes de production et d'assemblage est l'augmentation considérable de l'efficacité. En automatisant le transport des matériaux, les AMR réduisent le temps consacré aux tâches sans valeur ajoutée, telles que le déplacement manuel des pièces entre les postes de travail.

• Transport plus rapide des matériaux :

  Les AMR fonctionnent en continu, ce qui réduit le temps nécessaire pour que les matériaux atteignent la ligne de production. Cela permet d'accélérer les cycles de production et d'augmenter le débit, car les travailleurs n'ont plus besoin d'attendre l'arrivée des matériaux.

• Optimisation des flux de travail :

  Les AMR peuvent suivre des chemins et des horaires optimisés, garantissant que les matériaux sont livrés juste à temps, évitant les retards et minimisant les stocks inutilisés sur le sol.

Sécurité accrue

Les AMR constituent une alternative plus sûre aux chariots élévateurs et aux chariots manuels, en particulier dans les environnements de production à forte activité. Les équipements de manutention traditionnels sont souvent à l'origine d'accidents, en particulier dans les zones encombrées et en mouvement rapide où la visibilité est limitée.

• Prévention des collisions :

  Les AMR sont dotés de fonctions de sécurité avancées, notamment la détection des obstacles et la prévention des collisions. Ils peuvent ainsi contourner les personnes et les équipements en toute sécurité, ce qui réduit considérablement le risque d'accident sur le lieu de travail.

• Interaction humaine réduite :

  En automatisant le transport des matériaux, les AMR réduisent la nécessité pour les travailleurs de manipuler manuellement des charges lourdes, ce qui diminue la probabilité de blessures.

Évolutivité

Les AMR sont intrinsèquement évolutifs, ce qui en fait une solution idéale pour les entreprises en pleine croissance. Que vous ayez besoin d'étendre vos opérations ou de reconfigurer vos lignes de production, les AMR peuvent être facilement adaptés aux nouvelles exigences.

• Adaptation aux changements d'agencement :

  Contrairement aux systèmes de convoyage fixes, les AMR ne nécessitent pas de modifications de l'infrastructure pour s'adapter à de nouvelles dispositions ou à de nouveaux flux de travail. Cette flexibilité permet aux entreprises de faire évoluer leurs opérations sans temps d'arrêt coûteux.

• Prise en charge de charges utiles variées :

  Des petits composants aux grandes palettes, les AMR peuvent être personnalisés pour manipuler différents matériaux, ce qui garantit qu'ils restent utiles au fur et à mesure de l'évolution de vos besoins de production.

Intégration transparente avec les systèmes existants

Les AMR peuvent être intégrés aux systèmes MES, ERP et WMS, ce qui permet une communication en temps réel entre vos lignes de production et vos systèmes de transport de matériaux. Cette intégration garantit que les matériaux sont livrés exactement au moment où ils sont nécessaires, soutenant ainsi les méthodologies de production juste à temps.

• Intégration MES :

  Les AMR peuvent recevoir des commandes directes des systèmes MES, ce qui garantit que les bons matériaux sont livrés au bon endroit et au bon moment. Cette automatisation améliore l'efficacité globale de la production et réduit le risque de pénurie de matériaux ou de surproduction.