TB Spain Injection ottiene un significativo aumento della capacità produttiva con due robot MiR

Lo stabilimento spagnolo del gruppo multinazionale francese TBI, specializzato nella produzione di pezzi tecnici di precisione attraverso lo stampaggio a iniezione monomateriale, bi-materiale e tri-materiale, ha installato due MiR200™ per il trasporto interno dei materiali, riuscendo così non solo a migliorare la produttività degli operatori di produzione, ma anche ad aumentare il numero di macchine a iniezione nello spazio risparmiato. I due robot percorrono circa 100 km al mese e hanno permesso all'azienda di assegnare due tecnici di magazzino a compiti di maggior valore nell'area di distribuzione.

TB Spain Injection (TBSI) è un'azienda specializzata nella trasformazione di materie plastiche a iniezione per il settore automotive e fa parte del gruppo francese TBI. I prodotti fabbricati nello stabilimento di Vigo, nel nord della Spagna, costituiscono i componenti dei sedili delle auto, dei cablaggi elettrici e dei vani motore che vengono inseriti nei veicoli prodotti dal Gruppo PSA, Volkswagen, Renault-Nissan e Ford.

Con una forza lavoro compresa tra i 40 e i 50 addetti, l'impianto dispone di 15 macchine per l'iniezione di plastica, la saldatura e l'assemblaggio di componenti, oltre a un magazzino per le materie prime e i prodotti finiti. Le linee di produzione operano 5 giorni alla settimana in tre turni giornalieri. Per Manuel Canitrot, direttore dello stabilimento, l'implementazione di tecnologie che consentono l'automazione e la digitalizzazione, il controllo e la gestione dei processi, racchiusi nella dinamica della "FABBRICA 4.0", è stato un fattore importante per aiutare ad aumentare la competitività dell'azienda e migliorare la qualità e l'affidabilità dei prodotti.

"Avevamo bisogno di razionalizzare la distribuzione dei macchinari e il flusso dei materiali nello stabilimento, al fine di recuperare spazio utile per la produzione, ottimizzare la superficie di produzione effettiva e aumentare la produzione con l'implementazione di più macchine nello stesso spazio di fabbrica che abbiamo attualmente" spazio che abbiamo attualmente", dice Manuel.

L'approvvigionamento dei materiali di confezionamento veniva effettuato manualmente, con un processo in cui due magazzinieri si occupavano di trasportare i pallet con le scatole con un carrello elevatore attraverso l'area di produzione e di depositarli accanto alle macchine in modo che l'operatore potesse accedervi. Spesso consegnavano più materiale di quanto fosse necessario per garantire che l'operatore avesse sempre a disposizione ciò che gli serviva, facendo sì che i pallet si accumulassero intorno alle macchine, occupando troppo spazio sul pavimento e con il rischio che l'operatore vi inciampasse accidentalmente.

"Volevamo automatizzare questo processo di intra-logistica tra l'area di produzione e il magazzino", aggiunge, "e quindi abbiamo deciso di implementare due robot MiR200™, dotati di scaffali automatici per prelevare i materiali di imballaggio dal magazzino, portarli alla linea di produzione e tornare indietro con il prodotto finito già confezionato".

I MiR200 sono stati quindi integrati nel processo di trasporto dei materiali di imballaggio dal magazzino alle linee di produzione, in modo da automatizzare completamente il compito. Ora, quando il lavoratore ha bisogno di una consegna di materiali, chiama il robot con un dispositivo PDA utilizzando un codice QR che contiene le informazioni necessarie al robot per trovare la posizione dei materiali. Il robot si reca allo scaffale del magazzino corretto, i materiali vengono caricati automaticamente sull'unità di scaffale del robot e quest'ultimo inizia il suo viaggio verso il punto di produzione in cui deve consegnarli.

In questo modo, gli operai della linea ricevono l'esatta quantità di materiali di cui hanno bisogno, quando ne hanno bisogno, e TBSI ha anche eliminato la presenza di pallet sul pavimento intorno agli operatori delle macchine, con tutti i miglioramenti in termini di spazio, sicurezza sul lavoro ed ergonomia che ciò comporta.

"Con lo spazio recuperato grazie all'eliminazione dei pallet, abbiamo potuto aumentare il numero di macchine di produzione dalle 9 che avevamo alle 15 attuali", dice Manuel Canitrot.

I robot MiR200 lavorano 24 ore al giorno durante i tre turni che TBSI effettua quotidianamente nello stabilimento e hanno percorso circa 500 chilometri da quando sono stati integrati, per cui l'azienda stima che percorrano in media 100 chilometri al mese. Questo si traduce in un risparmio fino a 16 ore al giorno in termini di lavoro umano, equivalente al lavoro di due operatori che ora sono stati assegnati a compiti più preziosi nel magazzino.

"Questo è molto importante perché ci permette di ottimizzare le nostre risorse umane e di destinare il tempo di lavoro del nostro personale a mansioni molto più produttive", spiega Lucia Regueira, direttore dello stabilimento. "Inoltre, grazie ai robot mobili abbiamo creato un ambiente molto più sicuro per i lavoratori, poiché il movimento dei carrelli elevatori nei corridoi dello stabilimento comportava un maggior rischio di incidenti sul posto di lavoro. I MiR200, con le loro elevate prestazioni di sicurezza e la loro capacità di rilevare gli ostacoli sul loro cammino, siano essi un lavoratore umano o un oggetto, e di fermarsi o evitarli automaticamente, hanno ridotto al minimo il rischio di tali incidenti''.

Quando gli operatori hanno iniziato a lavorare con i robot nell'impianto, all'inizio sono stati accolti con un moderato entusiasmo, dato che in qualsiasi altra organizzazione il cambiamento a volte richiede tempo per essere accettato. Tuttavia, ora che i dipendenti dello stabilimento hanno visto come funzionano e i vantaggi in termini di efficienza e produttività che offrono, sono molto più aperti a maneggiare e interagire con i robot MIR. In alcuni casi, sono gli stessi dipendenti a suggerire idee e soluzioni per il miglioramento, perché ora capiscono come funzionano gli AMR e cosa si può fare con loro.

All'inizio, ciò che più interessava a TBSI dei MiR200 erano le loro dimensioni e la loro capacità di carico, poiché l'intenzione era quella di implementarli come alternativa ai carrelli elevatori e ai pallet in fabbrica e di liberare più spazio nello stabilimento per la produzione. Inoltre, devono passare attraverso due porte nel tragitto tra la produzione e il magazzino e allo stesso tempo devono essere in grado di trasportare un peso a volte considerevole, tra il modulo dello scaffale superiore e le confezioni multiple di prodotti finiti.

"Naturalmente, altri fattori chiave che ci hanno aiutato a prendere la decisione di optare per i robot MiR sono la loro facilità di configurazione e di utilizzo e la loro flessibilità, caratteristiche che ci hanno permesso di adattarli alle nostre esigenze di automazione, nonché il supporto e l'assistenza offerti da MiR", afferma Lucia Regueira.

Grazie all'esperienza positiva che TBSI ha avuto finora con i MiR200, sta valutando la possibilità di utilizzare altri robot MiR per il trasporto interno di colli molto più grandi, un processo che viene ancora eseguito manualmente con transpallet e carrelli elevatori in un'altra parte dello stabilimento. Questi pacchi vengono trasportati su pallet in grandi scatole di metallo e attualmente stanno lavorando con il team di RobotPlus, il distributore MiR della zona, per progettare una soluzione di automazione con robot mobili in grado di spostare le scatole in base alle loro dimensioni e al loro peso.