Honeywell

Tre robot mobili di Mobile Industrial Robots (MiR) stanno aiutando Honeywell Safety & Productivity Solutions a mantenere i suoi processi produttivi snelli e agili e a ottimizzare i flussi di lavoro automatizzando il trasferimento dei materiali all'interno della struttura. Dotati di trasportatori a modulo superiore, i robot mobili automatizzano completamente il trasporto interno dei materiali in tutta la struttura a più piani, dove i robot navigano autonomamente, raccolgono i materiali, aprono le porte e controllano un ascensore, liberando i dipendenti per attività di maggior valore.

Honeywell Safety & Productivity Solutions di Poole, nel Regno Unito, produce apparecchiature per il rilevamento di gas utilizzate nel settore petrolifero e minerario off-shore, oltre che per il rilevamento di tipo consumer nelle abitazioni. Come parte dei suoi sforzi di ottimizzazione, Honeywell utilizza ampiamente l'automazione e la robotica nella sua produzione e nel 2016 l'azienda ha deciso di automatizzare anche il trasporto di materie prime e assemblaggi, che venivano spostati all'interno dello stabilimento di 91.000 metri quadrati su carrelli spinti dai dipendenti. L'automazione di questo compito è stata una sfida a causa del layout dello stabilimento, in cui il magazzino si trova su un piano e la produzione su due piani. La consegna dei materiali tra le linee di produzione e il magazzino comporta la necessità di attraversare diversi corridoi stretti e doppie porte tagliafuoco, nonché di controllare gli ascensori per spostarsi tra i piani.

Allo stesso tempo, Honeywell vuole essere in grado di cambiare le cose, di spostare le linee in base alla produzione e di scegliere alcuni passaggi per l'ottimizzazione. Pertanto, Honeywell aveva bisogno di una soluzione logistica flessibile che non fosse fissa, in grado di navigare in modo autonomo e vicino alle persone e di collegarsi ad apparecchiature di terzi per controllare, ad esempio, ascensori e porte. I robot mobili di MiR erano la scelta più ovvia.

Quando Honeywell ha implementato i robot nel 2016, ha iniziato con un approccio graduale. I robot sono stati introdotti in un flusso di lavoro semi-automatico, in cui venivano equipaggiati con una scatola e caricati manualmente in magazzino, e i dipendenti inviavano il robot a una postazione di lavoro tramite un tablet.

Oggi Honeywell ha aggiornato l'applicazione e ha sviluppato un sistema di trasporto per un flusso di lavoro completamente automatizzato in cui i dipendenti hanno un'interazione minima con i robot. I robot possono ora scendere in magazzino e raccogliere le materie prime da un trasportatore che si collega al trasportatore del modulo superiore del robot, per poi consegnarle alle diverse linee. Attualmente, Honeywell ha 15 stazioni di consegna nella produzione che vengono servite dai robot MiR. Stuart Harris, Advanced Manufacturing and Engineering Leader, spiega: "Abbiamo integrato la tecnologia di scansione RFID nei robot, in modo da poter controllare cosa c'è nella scatola. Il robot sa a quale linea deve andare quel prodotto, quindi prende automaticamente la scatola, ne scansiona il contenuto e la porta alla linea di produzione corretta". Questo flusso di lavoro automatizzato ha eliminato il rischio di errori nelle merci consegnate dal magazzino, poiché lo scanner RFID garantisce che i robot portino sempre i prodotti alla linea corretta.

Grazie all'implementazione dei robot mobili, Honeywell ha liberato una notevole quantità di tempo per i dipendenti che si occupavano manualmente del trasporto interno.

Timothy Ward, ingegnere progettista, ha dichiarato: "La sfida principale che volevamo superare con il robot MiR riguarda il personale addetto a spingere i carrelli. Volevamo che tornassero a lavorare sulla linea di produzione e che aumentassero l'efficienza. Portando i robot MiR in loco, stiamo liberando sei membri del personale a tempo pieno per produrre di più e rendere la linea più efficiente" Avendo completamente automatizzato il trasporto interno attraverso il sistema di trasporto, Honeywell sta ora ottenendo un ulteriore risparmio di tempo per i dipendenti, che non devono passare il tempo a interagire con i robot e a comunicare dove devono andare determinati prodotti perché i robot sono in grado di capirlo da soli.

Una parte fondamentale della flessibilità dei robot MiR è la semplicità di personalizzazione per applicazioni specifiche. Il team di automazione di Honeywell Safety & Productivity Solutions ha potuto progettare e integrare il sistema di trasporto autonomamente grazie all'interfaccia aperta dei robot MiR. Harris ha dichiarato: "Quando si vuole integrare il modulo superiore, di solito con l'automazione, l'integrazione con diversi produttori, marchi o prodotti è dove si verificano le sfide. Fortunatamente, i MiR hanno un'interfaccia aperta, quindi possiamo collegare al robot apparecchiature di terzi, come lo scanner RFID, il trasportatore del modulo superiore e altri sensori che abbiamo dovuto aggiungere". In questo modo, la struttura dei robot MiR ha permesso a Honeywell di personalizzare completamente un'applicazione per le proprie esigenze e ha supportato l'azienda nel passaggio a un flusso di lavoro logistico completamente automatizzato.

La soluzione di trasporto flessibile sta ottimizzando nel complesso l'infrastruttura di Honeywell Safety & Productivity Solutions, che è in grado di apportare modifiche alla struttura senza tenere conto della logistica interna. Timothy Ward spiega: "Mettendo il trasportatore sul MiR, otteniamo la flessibilità di poter spostare qualsiasi cosa dove vogliamo all'interno dello stabilimento, il che significa che con i nostri principi LEAN possiamo adattare le linee, possiamo spostare le cose. Non dobbiamo avere un nastro trasportatore che attraversa l'intero stabilimento, che è molto fisso e costoso da spostare. Basta comunicare al MiR la nuova posizione. Il MiR va e aggiorna automaticamente la sua missione per andare in quella posizione".

Harris ha descritto i vantaggi dell'utilizzo dei robot per le attività di basso livello che storicamente venivano svolte dagli operai. "Significa che c'è un'intera serie di efficienze che noi tocchiamo con mano. Non c'è bisogno di aspettare le persone durante le pause, il pranzo o anche fuori orario prima di entrare al lavoro o quando si torna a casa dal lavoro. I robot possono continuare a lavorare e a svolgere le attività"

Honeywell di solito cerca un ritorno dell'investimento in due anni, cosa che è stata raggiunta anche dai robot MiR, compreso il sistema di trasporto. Harris ha dichiarato: "L'investimento totale per tutte le fasi del nostro progetto si è ripagato in due anni". Honeywell ha implementato i robot MiR in altri quattro siti nel Regno Unito, ispirandosi all'approccio graduale verso il trasporto interno completamente automatizzato adottato da Honeywell Safety & Productivity Solutions.

Honeywell (www.honeywell.com) è un leader tecnologico e manifatturiero diversificato della Fortune 100, che serve clienti in tutto il mondo con prodotti e servizi aerospaziali, tecnologie di controllo per edifici, case e industrie, turbocompressori e materiali ad alte prestazioni.

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