TB Spain Injection augmente considérablement sa capacité de production grâce à deux robots MiR

L'usine espagnole du groupe multinational français TBI, spécialisée dans la fabrication de pièces techniques de précision par moulage par injection mono-matière, bi-matière et tri-matière, a installé deux MiR200™ pour le transport interne des matériaux et a ainsi réussi non seulement à améliorer la productivité des opérateurs de production, mais aussi à augmenter le nombre de machines d'injection dans l'espace économisé. Les deux robots parcourent environ 100 km par mois et ont permis à l'entreprise d'affecter deux techniciens d'entrepôt à des tâches de plus grande valeur dans la zone de distribution.

TB Spain Injection (TBSI) est une entreprise spécialisée dans la transformation de matières plastiques par injection pour le secteur automobile et fait partie du groupe français TBI. Les produits fabriqués dans son usine située à Vigo, dans le nord de l'Espagne, forment les composants des sièges de voiture, du câblage électrique et des compartiments moteur qui sont intégrés dans les véhicules produits par le groupe PSA, Volkswagen, Renault-Nissan et Ford.

L'usine, qui emploie entre 40 et 50 personnes, dispose de 15 machines d'injection plastique, de soudage et d'assemblage de pièces, ainsi que d'un entrepôt pour les matières premières et les produits finis. Les lignes de production fonctionnent 5 jours par semaine, en trois équipes par jour. Pour Manuel Canitrot, directeur de l'usine, la mise en œuvre de technologies permettant l'automatisation et la numérisation, le contrôle et la gestion des processus, qui s'inscrivent dans la dynamique de l'"USINE 4.0", a été un facteur important qui a permis d'accroître la compétitivité de l'entreprise et d'améliorer la qualité et la fiabilité de ses produits.

nous devions rationaliser la distribution des machines et le flux des matériaux dans l'usine, afin de récupérer l'espace utile à la production, d'optimiser la surface de production réelle et d'augmenter le rendement en mettant en œuvre davantage de machines dans la même surface d'usine que celle dont nous disposons à l'heure actuelle", explique le directeur général de l'entreprise d'usine dont nous disposons actuellement", explique explique Manuel.

L'approvisionnement en matériaux d'emballage était auparavant effectué manuellement, selon un processus dans lequel deux magasiniers étaient chargés de transporter des palettes de boîtes à l'aide d'un chariot élévateur à travers la zone de production, et de les déposer à côté des machines pour que l'opérateur puisse y accéder. Ils livraient souvent plus de matériel qu'il n'en fallait pour que l'opérateur ait toujours ce dont il avait besoin, ce qui provoquait une accumulation de palettes autour des machines, occupant trop d'espace au sol et présentant un risque pour l'opérateur de trébucher dessus par accident.

"Nous cherchions à automatiser ce processus intra-logistique entre la zone de production et l'entrepôt entre la zone de production et l'entrepôt", ajoute-t-il ajoute-t-il, "Nous avons donc décidé d'installer deux robots MiR200™, équipés d'étagères automatiques pour prélever les matériaux d'emballage dans l'entrepôt, les amener à la ligne de production et revenir avec le produit fini déjà emballé".

Les MiR200 ont donc été intégrés dans le processus de transport des matériaux d'emballage vers les lignes de production depuis l'entrepôt, de sorte que la tâche est entièrement automatisée. Désormais, lorsque le travailleur a besoin d'une livraison de matériaux, il appelle le robot à l'aide d'un PDA en utilisant un code QR qui contient les informations dont le robot a besoin pour trouver l'emplacement des matériaux. Le robot se rend à l'étagère de l'entrepôt approprié, les matériaux sont automatiquement chargés sur l'étagère du robot, et le robot commence son voyage vers le point de production où il doit les livrer.

De cette manière, les travailleurs sur la ligne reçoivent la quantité exacte de matériaux dont ils ont besoin quand ils en ont besoin, et TBSI a également éliminé la présence de palettes sur le sol autour des opérateurs de machines, avec toutes les améliorations en termes d'espace, de sécurité au travail et d'ergonomie que cela implique.

"Avec l'espace au sol que nous avons récupéré en éliminant les palettes, nous avons pu augmenter le nombre de machines de production, qui est passé de 9 à 15 aujourd'huide production de 9 à 15 aujourd'hui", explique Manuel Canitrot explique Manuel Canitrot.

Les robots MiR200 travaillent 24 heures sur 24 pendant les trois équipes que TBSI met en place chaque jour dans l'usine. Ils ont parcouru environ 500 kilomètres depuis leur intégration initiale, de sorte que l'entreprise estime qu'ils parcourent en moyenne 100 kilomètres par mois. Cela se traduit par une économie de 16 heures par jour en termes de travail humain, soit l'équivalent du travail de deux opérateurs qui ont maintenant été affectés à des tâches plus utiles dans l'entrepôt.

"C'est très important, car cela nous permet d'optimiser nos ressources humaines et d'affecter le temps de travail de notre personnel à des tâches beaucoup plus productives", explique Lucia Regueira, directrice de l'entreprise explique Lucia Regueira, technicienne en logistique de l'usine. "De plus, nous avons également créé un environnement beaucoup plus sûr pour les travailleurs grâce aux robots mobiles, car le déplacement des chariots élévateurs dans les couloirs de l'usine entraînait un risque accru d'accidents sur le lieu de travail. Les MiR200, grâce à leurs performances élevées en matière de sécurité et à leur capacité à détecter les obstacles sur leur chemin, qu'il s'agisse d'un travailleur humain ou d'un objet, et à les arrêter ou les éviter automatiquement, ont réduit le risque de tels accidents à un minimum".

Lorsque les opérateurs ont commencé à travailler avec les robots dans l'usine, ils ont d'abord été accueillis avec un enthousiasme modéré, étant donné que dans toute autre organisation, le changement peut parfois prendre du temps à être accepté. Cependant, maintenant que les employés de l'usine ont vu comment ils fonctionnent et les avantages qu'ils offrent en termes d'efficacité et de productivité, ils sont beaucoup plus ouverts à la manipulation et à l'interaction avec les robots MIR. Dans certains cas, ce sont même les employés eux-mêmes qui suggèrent des idées et des solutions d'amélioration, car ils comprennent maintenant comment fonctionnent les AMR et ce qu'on peut en faire.

Au départ, ce qui intéressait le plus TBSI à propos des MiR200, c'était leur taille et leur capacité de charge, car leur intention était de les utiliser pour remplacer les chariots élévateurs et les palettes dans l'usine et de libérer de l'espace pour la production. En outre, ils doivent franchir deux portes entre la production et l'entrepôt, tout en étant capables de transporter un poids considérable entre le module d'étagère supérieur et plusieurs paquets de produits finis.

"Bien sûr, d'autres facteurs clés nous ont aidés à prendre la décision d'opter pour les robots MiR : leur facilité de configuration et d'utilisation et leur flexibilité, des caractéristiques qui nous ont permis de les adapter pour répondre à nos besoins d'automatisation, ainsi que le support et l'assistance offerts par MiR", explique Lucia Regueira explique Lucia Regueira.

Grâce à l'expérience positive que TBSI a eue jusqu'à présent avec les MiR200, l'entreprise évalue actuellement la possibilité d'utiliser d'autres robots MiR pour le transport interne de colis beaucoup plus volumineux - un processus qu'elle effectue encore manuellement à l'aide de transpalettes et de chariots élévateurs à fourche dans une autre partie de l'usine. Ces paquets sont transportés sur des palettes dans de grandes boîtes métalliques et ils travaillent actuellement avec l'équipe de RobotPlus, le distributeur MiR de la région, pour concevoir une solution d'automatisation avec des robots mobiles capables de déplacer les boîtes en fonction de leurs dimensions et de leur poids.