NIDEC GPM renforce sa capacité d'innovation grâce aux robots mobiles

Pour alléger les processus de production et réduire les stocks, l'équipementier automobile NIDEC GPM Group fait appel aux robots mobiles autonomes de Mobile Industrial Robots : sur son site d'Auengrund, en Thuringe, trois robots MiR100, équipés du système de remorquage MiRHook, transportent des matériaux et des conteneurs vides entre l'entrepôt et les lignes d'assemblage. Les ressources humaines ainsi libérées peuvent être converties en temps productif. Une telle capacité d'innovation est une condition sine qua non pour que la NIDEC reste compétitive.

Depuis environ 70 ans, l'actuel groupe NIDEC GPM développe des solutions de pompage innovantes pour l'industrie automobile. Le fabricant, basé dans la commune thuringienne d'Auengrund, est considéré comme un leader technologique et continue à établir de nouvelles normes dans le domaine de la technologie des pompes. Reprise il y a trois ans par le groupe japonais NIDEC, l'ancienne entreprise familiale souhaite désormais s'imposer avec succès sur le marché à mesure que l'e-mobilité progresse, afin de rester compétitive à long terme. Pour ce faire, il est essentiel de mettre l'accent sur la recherche et le développement. Sur les 1 200 employés du site allemand, un sur dix travaille déjà dans ce domaine aujourd'hui. Afin d'utiliser les capacités existantes le plus efficacement possible, NIDEC GPM s'appuie de plus en plus sur le principe "Lean" depuis l'acquisition, afin d'éviter le gaspillage des ressources et de maximiser les performances.

L'entreprise intègre de plus en plus de solutions robotiques de pointe sur ses lignes de production. Il semblait donc logique d'automatiser également le flux de matériel interne. Les responsables se sont mis à la recherche d'un système de transport sans conducteur qui ne nécessiterait pas de modifications structurelles de l'infrastructure et qui pourrait être mis en œuvre rapidement. Lors d'un salon professionnel, ils sont tombés sur les robots de transport autonomes et mobiles de Mobile Industrial Robots (MiR). "Les robots nous ont immédiatement séduits par leur grande flexibilité", se souvient Andreas Vogt, directeur adjoint de la production et expert Lean chez NIDEC GPM. Équipés d'une technologie de capteurs et d'algorithmes de sécurité sophistiqués, les robots MiR agiles manœuvrent de manière autonome et en toute sécurité, même à proximité de leurs collègues humains. Ils reconnaissent à distance les obstacles tels que les objets ou les employés et les contournent toujours ou s'arrêtent en toute sécurité. Il n'est donc plus nécessaire d'utiliser des bandes magnétiques ou des rails - exactement ce que les responsables de l'usine d'Auengrund recherchaient.

Après une brève phase de test, la décision d'acquérir des robots de MiR a rapidement été prise. En étroite collaboration avec l'intégrateur de systèmes local, l'entreprise a successivement introduit trois MiR100 avec le système de remorquage MiRHook dans deux zones de production différentes. Grâce à leur processus de mise en service simple, NIDEC GPM a pu les intégrer rapidement dans les processus actuels. Avant leur première mission, les robots ont d'abord parcouru le sol de l'usine et cartographié leur futur environnement de travail. Pour ce faire, les robots s'appuient sur un puissant scanner laser. Sur cette base, les robots mobiles peuvent s'orienter ultérieurement et trouver de manière autonome le chemin le plus rapide vers leur destination. Enfin, le crochet leur permet de s'agripper idéalement aux chariots et aux étagères et de déplacer jusqu'à 300 kilos par trajet. Ils naviguent de manière autonome entre les zones de stockage et d'assemblage, transportant des couvercles de pompes à huile, des paliers de pompes à eau et des arbres d'entraînement là où ils sont nécessaires.

Franz Scheibe, chef d'équipe pour l'assemblage, programme les robots mobiles pour leurs tâches quotidiennes. Pour ce faire, il utilise le logiciel de gestion de flotte MiR Fleet, qui est intégré aux trois robots. un trajet typique se déroule comme suit : lorsque le robot est appelé par un employé, il part de sa position d'attente dans le "supermarché", qui est la zone où toutes nos pièces sont stockées. Il s'accroche ensuite au chariot correctement chargé, qu'il reconnaît grâce à un code QR, et se met en route". Lorsqu'il roule, le robot émet un signal sonore pour que les employés l'entendent malgré le bruit de la machine et ne l'écrasent pas accidentellement.

"Une fois le matériel placé dans la zone de chargement, le robot se dirige vers la ligne d'assemblage où les pièces correspondantes sont nécessaires", poursuit M. Scheibe. "Il détache le chariot plein et reprend un chariot vide en retour. Il transporte le chariot vide jusqu'à l'entrepôt avant de retourner à sa position d'attente dans le "supermarché"". En chemin, les robots franchissent également de manière autonome un sas qui s'ouvre au contact d'une boucle magnétique dans le sol. En moyenne, chaque robot parcourt onze kilomètres par jour, une distance que les employés n'ont plus à parcourir. Scheibe résume la situation comme suit : "Imaginez : les robots fonctionnent 24 heures sur 24, cinq jours par semaine. Cela permet à nos employés d'économiser beaucoup de marche et donc beaucoup de temps de travail".

Dans une zone de production de l'usine de Thuringe, un robot mobile approvisionne les employés en matériel dans une usine presque entièrement automatisée. Deux robots sont utilisés dans une autre zone, où ils approvisionnent dix chaînes de montage en composants. Auparavant, c'était un logisticien qui s'en chargeait, explique Andreas Vogt. "À l'époque, il y avait généralement trop de matériel sur les lignes d'assemblage, ce qui représentait bien sûr un coût inutile. Aujourd'hui, les robots fournissent aux employés sur les machines exactement la quantité de matériel dont ils ont besoin au bon moment. Pour Johannes Otto, contremaître chez NIDEC GPM, l'impact sur la vie professionnelle quotidienne est clairement perceptible : "Nous avons beaucoup moins de matériel qu'avant dans la zone de production. Cela permet d'économiser beaucoup d'espace". En parfaite adéquation avec le principe Lean, NIDEC GPM peut optimiser ses stocks et maintenir des coûts de stockage bas.

Néanmoins, certains employés ont d'abord eu des doutes sur leurs nouveaux collègues robots, explique Johannes Otto. "Au début, j'étais moi-même un peu inquiet. Mais je me suis vite rendu compte que c'était un progrès et que cela nous aidait dans notre travail quotidien. C'est une bonne chose". Les robots ne font que soulager les employés des tâches de transport répétitives. Si l'on ajoute à cela le fait qu'ils sont faciles à manipuler, les réticences se sont rapidement dissipées. "Les robots sont vraiment très intuitifs", déclare Franz Scheibe. "Mes collègues ont rapidement appris à générer de nouvelles commandes et à s'approvisionner". Ils utilisent une interface web à laquelle on peut accéder via une tablette, un mobile ou un ordinateur.

Grâce à la technologie MiR, NIDEC GPM a trouvé un moyen rentable d'automatiser son flux de matériel interne. L'acquisition de deux robots supplémentaires est déjà en cours de planification. Actuellement, le MiR100 libère les ressources d'un employé à temps plein. Cela permet notamment d'alléger la charge de travail et de se concentrer davantage sur le temps de travail productif. En outre, les ressources sont mises en commun dans le domaine de la recherche et du développement. Il s'agit d'un aspect important, car NIDEC GPM souhaite bientôt offrir à ses clients des solutions technologiques et des avantages en ce qui concerne les pompes à entraînement électrique. "Le domaine de la R&D est la base sur laquelle nous pouvons développer nos technologies durables et innovantes", explique Andreas Vogt. "En automatisant l'intralogistique à l'aide de robots mobiles, nous suivons également le rythme des solutions innovantes dans la production". Grâce à cette approche, l'entreprise jette les bases de sa compétitivité sur le marché automobile de demain.