Magna-Power

Deux robots MiR100 ont amélioré la logistique et l'efficacité et aident le fabricant Magna-Power, basé dans le New Jersey, à être compétitif sur le marché mondial. Les robots ont libéré l'équivalent de trois employés à temps plein du transport répétitif et à faible valeur ajoutée de composants et d'assemblages, afin que les travailleurs puissent concentrer leurs compétences sur des activités à plus forte valeur ajoutée.

Magna-Power est une entreprise familiale en pleine croissance qui fabrique des produits d'alimentation programmables pour des applications industrielles et de recherche dans le monde entier à partir de son usine de 73 000 pieds carrés située à Flemington, dans le New Jersey. Avec des milliers de configurations différentes possibles, chaque produit d'alimentation est fabriqué sur commande. Selon Adam Pitel, vice-président des opérations de Magna-Power : "Le délai de livraison de nos produits est tout aussi important que le prix lui-même, et nous sommes fiers d'avoir les délais de livraison parmi les plus courts de l'industrie. C'est l'un des moyens qui nous permettent de rivaliser avec les fabricants étrangers"

Ira Pitel, président de Magna-Power, ajoute : "Il est difficile de fabriquer dans le New Jersey, et il est encore plus difficile d'être présent à l'échelle mondiale. Pour être compétitive, l'entreprise a intégré verticalement ses opérations, en les réalisant presque toutes en interne."

Le défi consistait toutefois à améliorer l'efficacité du déplacement des pièces et des sous-ensembles depuis le stock jusqu'à l'assemblage final et aux essais, en passant par l'usinage des tôles, l'assemblage des circuits imprimés et des faisceaux de câbles, la fabrication des noyaux magnétiques et des dissipateurs de chaleur.

"Nous avons constaté que le déplacement des matériaux entre les différentes opérations de l'entreprise mobilise beaucoup de ressources", explique M. Adam. "Les gens déplaçaient des matériaux d'un service à l'autre toute la journée. Nous avons pensé qu'il serait formidable de pouvoir déplacer ces pièces à l'aide de véhicules autonomes."

Grant Pitel, vice-président de Magna-Power chargé de l'ingénierie, cherchait depuis un certain temps un robot mobile similaire aux systèmes Kiva utilisés exclusivement par Amazon dans ses entrepôts. Lorsque le distributeur de robotique Applied Controls lui a annoncé qu'il proposait désormais des robots collaboratifs et autonomes de Mobile Industrial Robots, Grant a été immédiatement intéressé. Magna-Power a mis en place un robot MiR100 pour gérer le transport des pièces et des assemblages dans l'ensemble de l'installation de fabrication et, quelques semaines après cette mise en œuvre réussie, a ajouté un deuxième robot MiR.

Le robot mobile améliore l'efficacité et libère jusqu'à trois employés à temps plein avant les robots mobiles. Auparavant, les employés passaient non seulement des heures à déplacer des matériaux d'un service à l'autre, mais il y avait aussi d'autres inefficacités. Il y avait souvent un arriéré au guichet de la réserve, car plusieurs employés essayaient de livrer ou d'accéder à des pièces en même temps. Et bien que les employés de la réserve fassent de leur mieux pour mettre en kit tout le matériel nécessaire à une tâche donnée, il arrivait que des pièces manquent ou ne soient pas prêtes au moment de la mise en kit, ce qui obligeait un employé à remettre en main propre une ou deux pièces à la fois. Il était souvent difficile de gérer le nombre de personnes qui se trouvaient dans l'entrepôt pour constituer des kits de pièces pour chaque sous-ensemble par rapport au nombre de personnes qui se trouvaient à l'extérieur pour effectuer les livraisons, ou de savoir combien de temps ces livraisons allaient prendre. Désormais, les employés n'ont plus qu'à charger le robot et à passer à l'assemblage du projet suivant.

Les deux robots MiR100 de Magna-Power, surnommés Scotty et Chekov, sont programmés pour suivre des "itinéraires de bus" dans l'ensemble de l'usine, de la réserve à chaque opération de fabrication. Les employés de la réserve préparent et chargent les bacs sur les étagères du module supérieur des robots, en utilisant des étiquettes d'identification magnétiques pour chaque département. Le robot se rend à chacun des points de contrôle programmés, où les employés peuvent le mettre en pause pour décharger les kits et charger les assemblages finis à renvoyer à l'inventaire. Une fois de retour dans l'entrepôt, le robot se connecte automatiquement à sa station de charge pendant qu'il est rechargé, ce qui lui permet de rester au travail toute la journée.

M. Grant a calculé que les robots libèrent l'équivalent de trois employés à temps plein qui n'ont plus à pousser des chariots dans l'usine, ce qui leur permet de se concentrer sur les tâches à haute valeur ajoutée pour lesquelles ils ont été embauchés. Il précise : "L'objectif du robot n'est pas de remplacer les employés, mais de les rendre plus efficaces dans l'utilisation de leur temps. Ils peuvent désormais se concentrer sur les tâches que nous ne pouvons pas confier à un robot"