Johnson Controls-Hitachi

La multinationale qui fabrique des produits de chauffage, de ventilation et de climatisation déploie un MiR200 dans son usine de Barcelone pour livrer des pièces et des matériaux à l'une de ses lignes de production les plus récentes et récupérer des matériaux d'emballage à éliminer.

L'usine de fabrication de l'entreprise en Espagne, située dans la ville de Vacarisses près de Barcelone, fabrique depuis 1993 des unités de climatisation à usage industriel et commercial, ainsi que des produits aérothermiques pour les habitations. L'usine dispose de 12 lignes d'assemblage et de plusieurs zones de production pour la fabrication de produits semi-finis. Avec une moyenne de 400 employés, elle produit 51 000 unités par an, pour un chiffre d'affaires annuel estimé à 116 millions d'euros.

"Notre objectif est de toujours répondre aux exigences de nos clients avec un maximum de qualité et de flexibilité en opérant selon les normes du système de fabrication Johnson Controls, internationalement reconnu et primé, et en appliquant le concept de Lean dans nos processus de production", déclare Valle Jiménez, directeur adjoint du département de planification commerciale et de production de l'usine.

Conformément à cette stratégie, l'équipe de l'usine de Vacarisses est constamment à la recherche d'opportunités pour améliorer les processus et atteindre une plus grande efficacité, notamment grâce à l'automatisation et à l'utilisation de la technologie robotique. Dans un domaine en particulier, elle a réussi à créer une application pour automatiser le transport des matériaux depuis l'entrepôt de fournitures jusqu'à l'une des lignes de production les plus récentes de l'usine.

Pour ce faire, ils ont choisi un MiR200™ comme élément central d'une application de transport interne avec une capacité de charge utile suffisante pour leurs besoins et développée spécifiquement à cette fin avec le soutien des distributeurs et intégrateurs de systèmes locaux, Vicosystems. L'application associe le robot mobile à des étagères mobiles et transporte les matériaux et les pièces détachées automatiquement du magasin à la ligne de production, les décharge à l'aide d'un système Karakuri, ramasse les déchets d'emballage par la même méthode et retourne au magasin.

Le robot MiR est en service pendant 8 heures par jour et les avantages du système ont été évidents dès sa mise en service. "Le robot a parcouru 750 km au cours de l'année écoulée et parcourt actuellement jusqu'à 12 km par équipe, ce qui se traduit par une économie de 3 heures de travail par jour par rapport à un ouvrier effectuant la même tâche avec un chariot", explique Raúl Galan, chef de section au département d'ingénierie de la production de l'usine. "Il nous permet également de maintenir des niveaux constants de stock de matériaux sur la ligne de production et d'éviter le déplacement de chariots élévateurs dans les allées de la zone de production, ce qui permet non seulement d'optimiser la productivité de la ligne, mais aussi de faire de l'atelier un lieu plus sûr pour tous".

Le fait que le robot MiR soit capable de travailler en collaboration avec l'opérateur de l'entrepôt pour livrer en temps voulu les pièces et les matériaux aux ouvriers et qu'il soit rapide et facile à programmer grâce à une interface intuitive et conviviale combinée à la technologie de cartographie a été un facteur clé dans la décision d'opter pour le MiR200. "Nous recherchions une solution flexible qui nous permette de modifier rapidement les processus et l'agencement de l'usine, mais qui ne nécessite pas de modifier nos installations comme ce serait le cas si nous utilisions un AGV avec des lignes magnétiques", ajoute Raúl Galan. "La technologie de cartographie utilisée par MiR le rend particulièrement adaptable et facile à reprogrammer en cas de changement".

"Les travailleurs de l'usine ont accueilli le robot MiR avec une certaine curiosité les premiers jours, même s'ils sont habitués à voir d'autres types de véhicules, comme les AGV, sur le sol de l'usine", explique Oriol Morgado, technicien du département d'ingénierie de la production. "Mais ils ont vite compris qu'il s'agissait d'un outil précieux pour améliorer la productivité et la sécurité sur le lieu de travail. La programmation du robot n'est pas particulièrement complexe et même les opérateurs ayant peu ou pas de connaissances en langage de programmation sont capables de créer et de modifier sa configuration si nécessaire".

"La coopération et le dialogue avec Mobile Industrial Robots et son distributeur Vicosystems ont été excellents, non seulement pendant la phase d'installation, mais aussi lorsqu'il s'est agi de résoudre quelques petits problèmes initiaux et de mettre en œuvre le système d'ancrage du robot aux étagères à l'aide d'un servomoteur avec broche et d'un PLC", ajoute-t-il.

Avec un retour sur investissement prévu en moins de deux ans, l'expérience a été si positive que Johnson Controls-Hitachi envisage déjà d'ajouter d'autres robots MiR à sa flotte. "Nous avons identifié plusieurs projets dans lesquels nous pourrions déployer des robots mobiles dans l'usine, notre priorité étant de livrer les matières premières aux lignes de production et de transporter les produits finis vers l'entrepôt", explique Raul Galan. nous souhaitons intégrer deux autres MiR pour ces tâches au cours de l'année prochaine et nous étudions également le concept d'une solution de type "follow me" pour le processus de prélèvement avant la livraison finale à un point défini de la ligne de production. Dans une deuxième phase, nous aimerions appliquer des robots mobiles en conjonction avec des bras robotiques collaboratifs et une technologie de vision artificielle dans le but d'automatiser les processus qui combinent à la fois des tâches de transport et d'assemblage".