Vestfrost Solutions A/S

Vestfrost Solutions A/S utilise les robots MiR pour optimiser la production et l'environnement de travail depuis plusieurs années. Cette étude de cas montre comment une entreprise d'Esbjerg, vieille de 60 ans, a révolutionné ses processus grâce à la technologie moderne et comment elle est prête à franchir une nouvelle étape avec MiR.

Vestfrost Solutions A/S, une entreprise familiale avec plus de 60 ans d'expérience, produit des solutions de réfrigération et de congélation principalement pour les industries pharmaceutiques et alimentaires. Avec un peu plus de 200 employés, elle produit 200 unités en huit heures chaque jour.

Il y a quatre ans, l'entreprise a investi dans son premier robot de transport MiR après avoir constaté que les employés parcouraient 50 kilomètres par jour pour transporter les marchandises de l'entrepôt à la production. Aujourd'hui, ces 50 kilomètres sont parcourus par cinq robots MiR, ce qui a permis de réduire considérablement le nombre de camions habités et d'améliorer la sécurité et l'environnement de travail :

"Notre principal objectif était d'améliorer la sécurité et l'environnement de travail. Alors que nous avions auparavant de nombreux camions circulant à grande vitesse, MiR a désormais pris en charge une grande partie de ce transport. Le fait que trois camions aient été retirés de la production permet à lui seul d'améliorer l'environnement de travail. Maintenant, c'est à la fois calme et agréable d'être ici", déclare Jens Gadgaard, responsable PTA chez Vestfrost Solutions A/S.

Vestfrost Solutions A/S a mis en place 5 robots MiR, dont les solutions MiR250 et MiR250 Hook. Les employés prélèvent les marchandises dans l'entrepôt pour les robots MiR, qui les transportent ensuite vers la production. Cette optimisation des processus signifie que les robots sont désormais responsables de 80 % de l'ensemble du transport dans l'usine :

"Nous avons amélioré notre flux de production, de l'entrepôt à la production. Nous avons amélioré notre flux de production, de l'entrepôt à la production. Les employés sont plus efficaces, ils n'ont plus à perdre beaucoup de temps dans les transports", explique Jens Gadgaard explique Jens Gadgaard.

Trois camions ont été supprimés et ces trajets ont été remplacés par des robots MiR. De même, les 50 kilomètres que les employés parcouraient à pied ont été pris en charge par MiR. Les employés n'ont pas été épargnés, mais leur temps est désormais libéré pour un flux de travail plus rationalisé.

Ce sont les employés eux-mêmes qui ont été chargés de mettre en œuvre les solutions MiR de l'entreprise. Lorsqu'un nouveau robot arrive, ils le déballent, le connectent au MiR Fleet et il est pratiquement opérationnel. Les employés de l'entrepôt contrôlent les robots dans leur travail quotidien via MiR Fleet.

Ils utilisent également MiR Insights pour voir où se situent leurs difficultés par rapport au flux de travail. MiR Insights peut notamment montrer l'agencement de l'usine avec des zones vertes et rouges indiquant les goulets d'étranglement dans la production :

"MiR Insights est très logique et facile à utiliser. Il nous permet de prendre des décisions basées sur des données et d'optimiser ainsi nos flux de travail", déclare Jens Gadgaard.