Outils industriels DeWalt

L'usine DeWalt Industrial Tools de Pérouse fabrique les produits des deux plus grandes familles de marques : les outils électriques pour la coupe du bois et les marteaux de démolition. Sur cette dernière ligne, l'entreprise a décidé de mettre en œuvre deux robots mobiles autonomes MiR200 pour transformer la ligne en une véritable cellule d'assemblage, avec des postes de travail mobiles.

DeWalt Industrial Tools, qui fait partie du groupe Stanley Black & Decker, est un leader dans le secteur des outils électriques professionnels. L'usine de Corciano, à proximité de Pérouse, qui s'étend sur 15 000 mètres carrés et emploie 250 personnes, fabrique les produits des deux plus grandes familles de marques : les outils motorisés pour la coupe du bois et les marteaux de démolition.

Les processus internes de l'usine sont le résultat d'une série d'activités qui comprennent non seulement l'assemblage final, mais aussi la construction de composants stratégiques des machines, en particulier la construction des induits et des stators nécessaires à la construction des moteurs électriques, la peinture des composants, ainsi que le traitement mécanique des pièces en acier, en aluminium et en magnésium.

L'entreprise, qui se caractérise par une culture lean thinking profondément enracinée et une forte volonté d'innovation, a décidé de créer une ligne d'assemblage I4.0, en mettant en œuvre deux robots MiR200 d'une manière unique, équipés d'un module supérieur spécial qui leur permet d'interagir avec la cellule robotique.

" Lorsque nous nous sommes engagés sur la voie de la création d'une ligne d'assemblage dans la perspective de l'industrie 4.0 qui dessinait les normes des prochaines années, nous avons trouvé en MiR un partenaire idéal pour nous aider à atteindre nos objectifs ; le facteur décisif était avant tout d'utiliser un produit destiné à résoudre les problèmes d'intralogistique pour une application hors des sentiers battus ", explique Stefano Baldini, directeur d'usine chez DeWalt Industrial Tools.

Le long des lignes d'assemblage des marteaux de démolition, l'entreprise devait déplacer des kits de palettes de 180 kg contenant tous les composants nécessaires à la fabrication d'un marteau spécifique, dans une version spéciale dotée d'un numéro d'identification unique.

"Nous ne pouvions pas nous permettre de construire des structures de transport au sol ou tout autre type de système fixe bloquant le passage des opérateurs", explique Francesca Ballerini, ingénieur des procédés et responsable de la maintenance chez DeWalt Industrial Tools. "Les activités de manutention, qui ont tendance à être un Muda [dans la pensée du processus allégé], ont été réduites autant que possible et assignées à la paire d'AMR, ce qui permet au personnel de la cellule d'être affecté uniquement aux activités qui ajoutent de la valeur au produit", poursuit Mme Ballerini.

Plus précisément, un opérateur est chargé de préparer le kit de palettes et, une fois que les activités décrites en séquence par le système MOM ont été réalisées, il confirme l'achèvement des tâches par l'intermédiaire de l'IHM dédiée. À ce stade, le système, par le biais d'un système de vision, vérifie que la palette est complète et que les composants sont correctement orientés, puis il appelle le premier MiR200 qui, après avoir reçu la mission, se charge du transfert, selon la cadence One Piece Flow, de la palette elle-même depuis le poste de préparation jusqu'à son entrée dans la cellule robotisée.

La simplicité de l'échange de signaux entre les différents systèmes a permis une installation rapide, tout en garantissant le transfert correct de la nature non ambiguë des informations relatives à la palette d'un système à l'autre, ce qui permet une traçabilité totale du produit.

En quittant la cellule robotisée, l'opérateur est chargé de créer le système électrique d'un certain marteau, en utilisant les composants disposés sur la palette dédiée et, une fois les activités terminées, il confirme que la palette est vide via l'IHM au système MOM. Cela déclenche l'appel au second MiR200 qui, après avoir reçu la mission, s'occupe du retour de la palette à la station de préparation.

"L'extrême simplicité du logiciel de gestion nous a permis d'intégrer de manière presque autonome les stations de recharge à proximité des convoyeurs à rouleaux d'échange de palettes, autorisant les recharges même pendant les phases de travail, ce qui nous a permis d'optimiser les temps d'attente et l'espace, et donc de prolonger le temps d'utilisation des AMR sans augmenter la flotte", explique Francesca Ballerini.

L'un des principaux avantages introduits par MiR200, ainsi que la nature particulière de l'application mise en œuvre dans l'usine DeWalt de Pérouse, était la possibilité d'effectuer des arrêts intermédiaires pendant le retour de la palette vide, permettant à l'opérateur de remplir la palette elle-même dans la position la plus ergonomique possible, transformant ainsi l'AMR en un véritable établi, une application inhabituelle mais d'une grande valeur pour ceux qui veulent rester flexibles.

L'introduction des deux robots a également permis d'optimiser l'espace disponible à côté de la ligne, pour le passage des opérateurs, sans qu'il soit nécessaire d'installer des structures fixes qui auraient compromis la flexibilité et la fonctionnalité.

"La facilité d'utilisation et d'intégration du MiR avec tous les systèmes cellulaires innovants, ainsi qu'avec les personnes, nous a permis de résoudre des problèmes apparemment complexes avec une solution simple et fonctionnelle", commente Stefano Baldini.

Stefano a également commenté la relation entre l'AMR et le personnel : "Le MiR200 a d'abord été accueilli par les opérateurs de ligne avec un peu de scepticisme, ce qui va normalement de pair avec toutes les innovations technologiques. Puis, après avoir découvert sa facilité d'utilisation, son interface résolument conviviale, ainsi que la robustesse de sa stabilité et la sécurité de son système, il est devenu une partie intégrante de l'équipement de travail dont nous ne pouvons plus nous passer aujourd'hui."

DeWalt Industrial Tools est fier de l'application innovante mise en œuvre avec le soutien de l'intégrateur de systèmes K.L.A.IN Robotics, à tel point qu'elle envisage de mettre en place des AMR au service d'autres lignes et processus à automatiser, pour libérer les opérateurs des tâches de transport et optimiser l'intralogistique.

"La confirmation du retour sur investissement dans les délais prévus nous a donné la confiance nécessaire pour envisager dans un avenir proche l'option d'étendre la flotte à deux flux de valeur différents, cette fois-ci liés à une utilisation traditionnelle du produit", conclut Stefano Baldini.

En effet, l'entreprise étudie la possibilité de déplacer des palettes, chargées de produits finis, des lignes de production vers les zones d'expédition et d'utiliser une flotte de MiR AMR pour approvisionner les lignes d'assemblage, grâce à un transport automatisé entre l'entrepôt et la zone de production.