Denso

DENSO, l'un des principaux fournisseurs de mobilité, a obtenu des résultats rapides après avoir déployé six robots MiR250 dans son usine de production de composants de groupes motopropulseurs de 800 000 pieds carrés à Athens, dans le Tennessee. Un programme pilote entre l'entrepôt et les zones de production a donné des résultats en l'espace de six mois, libérant six travailleurs de l'obligation de pousser des chariots et leur permettant de passer à des rôles à valeur ajoutée. Le projet a rapidement été étendu pour apporter des composants directement à la production en bord de ligne pour une efficacité en flux tendu. Le soutien aux robots s'est rapidement développé parmi les employés, les travailleurs d'autres départements demandant le soutien des robots pour le transport de marchandises telles que les fournitures d'entretien et les pièces de rechange. L'entreprise a également acheté cinq robots MiR500 pour anticiper de nouvelles activités. DENSO est l'un des plus gros clients mondiaux de MiR, avec des robots MiR fonctionnant sur quatre sites aux États-Unis, trois en Europe et deux en Asie.

Comme la plupart des fabricants, DENSO est toujours à la recherche de moyens d'accroître son efficacité et sa productivité. "Nous savions que de nombreuses personnes étaient payées pour déplacer des pièces toute la journée, en promenant des chariots d'un endroit à l'autre", explique Travis Olinger, ingénieur chez TIE. "Mais si nous avons des personnes qui ne font que transporter des pièces, il s'agit d'une activité sans valeur ajoutée, et nous avions beaucoup de postes ouverts pour des activités à valeur ajoutée dans l'environnement de production"

Il ajoute : "Nous voulions payer les gens pour qu'ils fabriquent des pièces qui nous rapportent de l'argent, et non les payer pour qu'ils déplacent des pièces qui nous coûtent de l'argent"

Les recherches ont montré que les employés de DENSO marchaient jusqu'à 12 miles par jour pour déplacer du matériel entre la production et l'entrepôt, passant environ 60 pour cent de leur temps à pousser des chariots. L'équipe d'ingénieurs savait que le coût et le manque de flexibilité des véhicules à guidage automatique (AGV) ne permettaient pas de répondre à l'environnement dynamique de l'entreprise, qui nécessitait des changements d'itinéraires réguliers. Parmi les autres défis à relever, citons les allées étroites pour les manœuvres et les pièces métalliques lourdes à transporter. L'équipe a testé les robots mobiles autonomes (AMR) MiR par rapport à leurs concurrents et a été rapidement impressionnée par leurs performances.

Le MiR250 offre des avantages considérables, notamment l'utilisation d'API REST

Le MiR250 a été présenté récemment et l'équipe a été séduite par sa vitesse de deux mètres par seconde, sa charge utile de 250 kilogrammes permettant de manipuler des pièces métalliques lourdes et sa capacité à naviguer dans des espaces étroits. La standardisation du chariot élévateur MiR250 et des chariots ROEQ permet à DENSO de s'étendre rapidement à d'autres secteurs en utilisant la même base de chariot et en l'adaptant à chaque utilisation.

Les robots MiR apportent des avantages significatifs en termes de flexibilité, de sécurité et de convivialité, et répondent de manière unique à d'autres exigences de DENSO. Selon M. Olinger, "MiR s'est distingué par sa capacité à utiliser les appels API REST, la nature intuitive de la flotte, la facilité de cartographie, la facilité de création de missions, la facilité de changement d'emplacement. C'était tout simplement extrêmement intuitif par rapport aux autres plateformes que nous avons examinées

En travaillant avec Advanced Control Solutions (ACS), partenaire de MiR, DENSO a pu développer un flux d'informations à l'aide de l'API REST pour assurer des livraisons à temps, gérer la charge et les indices de proximité pour donner la priorité aux missions, et permettre aux associés sur le terrain d'appeler les robots. DENSO a également intégré le robot pour ouvrir automatiquement la porte d'entrée et de sortie d'une salle blanche, en utilisant les modules d'E/S MiR pour envoyer des signaux sans fil au contrôleur de la porte roulante.

MiR se distingue du point de vue du modèle commercial et de l'assistance

M. Olinger explique comment MiR s'est également distingué en tant qu'entreprise. "MiR était prêt à nous soutenir, en tant que Denso North America, à partir des chiffres que nous allions déployer. Nous avons examiné d'autres sociétés qui n'avaient pas la même structure de soutien, ni le même historique, et nous ne pensions pas qu'elles pourraient suivre."

Il ajoute : "Le partage d'informations a été énorme. Ce n'est pas seulement un fournisseur à qui nous avons acheté quelque chose. Il a grandi avec nous, il est devenu un partenaire et il joue un rôle déterminant dans notre expansion actuelle."

MiR a assuré une semaine de formation sur site à la MiR Academy, y compris pour les employés de DENSO qui pourraient être formés à des rôles de super-utilisateurs pour soutenir le projet à long terme. MiR a également désigné un contact spécifique pour DENSO en Amérique du Nord, a créé un groupe pour DENSO sur le site communautaire de MiR et organise des réunions mensuelles avec DENSO.

Avec l'aide de MiR et d'ACS pour assurer un déploiement en douceur, DENSO a réalisé l'installation initiale en une journée et les robots ont été déployés en production après environ une semaine de tests. Par la suite, les ingénieurs de DENSO ont été en mesure de gérer la plupart des nouveaux déploiements de manière autonome.

Les plans de retour sur investissement de DENSO pour les projets sont généralement inférieurs à deux ans, mais la réduction des coûts indirects résultant du remplacement du convoyage par les robots MiR a permis d'obtenir un retour sur investissement en un an ou moins. Dans les six mois qui ont suivi le lancement du projet, DENSO a pu couvrir toutes les lignes de l'usine d'allumage avec des robots MiR et redéployer six travailleurs pour apporter une plus grande valeur ajoutée à l'entreprise. DENSO a également constaté des améliorations au niveau du moral des employés et de l'ergonomie, ainsi que des gains d'efficacité globaux et un changement de culture d'entreprise avec un état d'esprit d'automatisation axé sur des processus rationalisés. Cela représente un changement majeur dans la manière dont l'équipe d'ingénieurs conçoit les lignes de production, la manière dont les composants sont livrés en bord de ligne étant une considération primordiale dès le départ, et non plus quelque chose qui est pris en compte ultérieurement.

M. Olinger déclare : "À ce stade, nous utilisons des robots MiR depuis septembre 2020, nous avons effectué plus d'un demi-million de missions réussies et ils ne se sont pas fait porter pâles un seul jour."