Argon Medical s'attaque aux coûts de main-d'œuvre élevés et à la productivité grâce au robot MiR

Les capacités de charge élevées du robot MiR200, sa facilité d'utilisation et sa conformité aux normes des salles blanches facilitent le flux de production du fabricant d'instruments chirurgicaux Argon Medical Devices. Le robot permet aux travailleurs qualifiés de rester habillés pour travailler en salle blanche, ce qui améliore la productivité et permet d'économiser l'équivalent d'un effectif complet pour les tâches de transport de matériel.

Argon Medical Devices fabrique des aiguilles et des cathéters chirurgicaux spécialisés dans son usine de Wheeling, dans l'Illinois, à la périphérie de Chicago. L'entreprise s'est tournée vers l'automatisation collaborative pour l'aider à être compétitive sur ce marché du travail à coût élevé, tout en préservant les emplois de ses employés qualifiés et de longue date. Selon Kevin Hess, directeur de l'ingénierie chez Argon, la manutention était une cible évidente pour la réduction des coûts, et les robots industriels mobiles (MiR) offraient la solution idéale.

Les deux tiers de l'usine d'Argon, d'une superficie de 85 000 pieds carrés, sont des salles blanches ISO de classe 8 où sont fabriqués et emballés des instruments chirurgicaux. Les employés des salles blanches doivent porter des blouses, des filets à cheveux et des lunettes de protection, et les retirer chaque fois qu'ils sortent de la zone de transfert de la salle blanche. Mais le port et le retrait des blouses faisaient perdre un temps précieux aux employés qui devaient transférer le matériel à l'entrepôt plusieurs fois dans la journée. Au lieu de cela, le matériel était mis en lots pour quelques ramassages par équipe, ce qui affectait le flux de production.

"Maintenant, c'est à la demande", explique M. Hess, notant que dans la semaine qui a suivi le déploiement du robot, les employés utilisaient confortablement des tablettes pour accéder à l'interface intuitive du robot et l'envoyer en mission. "Nous n'avons pas de file d'attente ni de traitement par lots, ce qui a été un énorme avantage pour le mouvement des matériaux et le débit de l'installation

Avec le robot MiR200, la productivité s'est considérablement améliorée en permettant aux employés de l'entrepôt de mettre en scène les matériaux, de charger le robot avec du matériel pour plusieurs départements et de l'envoyer en mission pour livrer le matériel automatiquement.

Hess a été impressionné par les caractéristiques du MiR, en particulier par sa facilité de déploiement, qui ne nécessite pas l'installation coûteuse et perturbatrice de lignes ou de capteurs sur le sol de l'installation, comme c'est le cas pour d'autres robots de transport de matériaux. Pour Argon, le MiR200 a été un choix facile en raison du poids des matériaux à transporter. Même avec des charges utiles allant jusqu'à 180 kg, le personnel d'Argon a été impressionné par la stabilité et la sécurité du robot.

Dès que le MiR200 est arrivé sur le site d'Argon, M. Hess s'est connecté avec son téléphone via l'interface web intuitive du robot et a pu conduire le robot autour du bureau. Une semaine après la livraison, le nouveau robot a été déployé sur le site de production, effectuant des missions entre les salles blanches et l'entrepôt. Les employés se sont rapidement sentis à l'aise en utilisant les tablettes pour choisir les missions du robot à l'aide de son interface conviviale.

L'objectif de Hess pour le robot MiR était de réduire les coûts des processus de l'entreprise et de rendre le travail plus efficace pour les opérateurs et le personnel de l'entrepôt. L'entreprise a redéployé le personnel qui passait son temps à déplacer des produits dans les deux sens vers des activités plus utiles. Ce temps équivaut à celui d'un employé à temps plein, ce qui permet à Argon de rentabiliser son investissement en un an seulement.

L'expansion des robots est prévue pour l'avenir

Quelques mois seulement après l'installation de son premier robot MiR200, M. Hess étudie déjà la possibilité d'installer un deuxième robot dans l'usine de Wheeling et d'utiliser le logiciel de gestion de flotte MiR Fleet pour une efficacité encore plus grande. Il discute également avec ses collègues de l'usine d'Argon à Athens, au Texas, qui a une superficie beaucoup plus importante que l'usine de Wheeling et qui compte environ 25 employés d'entrepôt chargés du mouvement des matériaux.