원자재 보관 최적화

원자재 보관은 제조 운영의 중추로, 생산 라인을 원활하게 가동하는 데 필요한 모든 구성 요소를 필요할 때 사용할 수 있도록 보장합니다. 기존 환경에서는 사람이나 지게차가 입고 구역에서 보관 랙으로, 다시 보관 랙에서 생산 현장으로 자재를 이동하는 작업을 담당했습니다. 이 시스템은 비효율적이기 쉽습니다. 작업자는 자재를 검색하거나, 부정확한 재고 수를 처리하거나, 복잡한 창고를 탐색하는 데 귀중한 시간을 허비할 수 있습니다.

이러한 비효율성은 기업이 규모를 확장하거나 인력 부족에 직면할 때 특히 문제가 됩니다. 원자재 보관 및 운송 프로세스를 최적화해야 할 필요성이 그 어느 때보다 절실해졌습니다. 자재 취급을 자동화하고 인력이 더 가치 있는 업무에 집중할 수 있도록 지원하는 최첨단 솔루션인 AMR을 도입하세요.

문제

효율적인 원자재 보관이 생산 흐름 유지의 핵심이지만, 많은 기업이 이러한 자재 관리와 관련된 수동 프로세스로 인해 어려움을 겪고 있습니다. 다음은 기업이 직면하는 가장 일반적인 몇 가지 문제입니다:

• 비효율적인 자재 취급: 많은 시설에서 창고와 생산 라인 간에 원자재를 이동하는 작업은 지게차나 사람이 직접 처리합니다. 이 작업은 속도가 느리고 오류가 발생하기 쉬우며 생산 공정에 병목 현상을 일으킬 수 있습니다. 작업자는 자재를 회수하기 위해 주요 작업을 중단해야 하므로 생산 라인의 속도가 느려지고 가동 중단 시간이 늘어날 수 있습니다.

• 재고 관리 문제: 기존 시스템은 종종 수동 재고 추적에 의존하는데, 이는 시간이 많이 소요될 뿐만 아니라 부정확하기 쉽습니다. 분실되거나 잘못 배치된 품목은 생산을 지연시키고 워크플로우를 방해하며 비용이 많이 드는 다운타임을 발생시킬 수 있습니다.

• 노동력 부족: 현재 제조업은 숙련된 노동력 부족으로 원자재 보관 및 이동을 관리할 인력을 구하기 어려운 상황에 처해 있습니다. 인력을 구할 수 있더라도 시설 전체에서 자재를 수동으로 이동하는 것보다 더 중요한 업무에 시간을 할애하는 것이 더 나은 경우가 많습니다.

• 작업장 안전 문제: 특히 지게차를 이용한 수동 자재 취급은 상당한 안전 위험을 초래합니다. 혼잡한 창고, 무거운 자재, 빠르게 움직이는 지게차는 사고의 가능성을 높여 작업자와 귀중한 재고를 모두 위험에 빠뜨립니다.

  이러한 문제는 기업의 규모가 커지고 생산 수요가 증가함에 따라 더욱 증폭됩니다. 경쟁력을 유지하려면 기업은 자재 취급을 간소화하고 재고 관리를 개선하며 안전한 작업 환경을 유지할 수 있는 방법을 찾아야 합니다.

솔루션

자율 이동 로봇(AMR)은 기업의 원자재 보관 관리 방식을 혁신하고 있습니다. 이 로봇은 사람의 개입 없이도 입고 도크에서 보관 장소로, 보관 장소에서 생산 라인으로 자재를 자율적으로 운반하도록 설계되었습니다. AMR을 시설에 통합하면 수동 자재 취급과 관련된 비효율성과 위험을 제거하는 동시에 원자재의 전반적인 흐름을 개선할 수 있습니다.

AMR이 원자재 보관을 최적화하는 방법:

• 자율 자재 배송: AMR은 장기 보관을 위해 원재료를 보관 랙이나 높은 곳에 있는 장비로 직접 배송할 수 있습니다. 생산에 자재가 필요하면 AMR은 워크플로우를 중단하지 않고 지정된 구역으로 자재를 운송합니다.

• 효율성을 위한 맞춤형: AMR은 고도로 맞춤화할 수 있어 다양한 카트와 팔레트를 운송할 수 있습니다. 작은 자재를 이동해야 하든 특정 생산 라인으로 대형 팔레트를 배송해야 하든 AMR은 모든 것을 처리할 수 있으므로 항상 적시에 올바른 자재가 적재적소에 도착하도록 보장합니다.

• 창고 최적화: AMR을 사용하면 생산 작업자가 더 이상 창고에서 자재를 수령하기 위해 근무지를 떠날 필요가 없습니다. 재고 관리 작업자는 수동 배송에 대한 부담 없이 정확한 재고 수량을 유지하고 생산을 위한 자재 준비에 집중할 수 있습니다.

효율성 향상

창고 내 원자재 운송을 자동화함으로써 AMR은 창고와 생산 라인 간 자재 이동과 같은 저가치 작업에 소요되는 시간을 획기적으로 줄여줍니다. 따라서 생산 작업자는 핵심 업무에 집중할 수 있고, 자재는 필요할 때 정확하게 배송됩니다.

• 실시간 배송: AMR은 온디맨드 방식으로 작동하므로 생산 라인에서 요청하는 대로 실시간으로 자재를 배송할 수 있습니다. 따라서 수동 프로세스나 바쁜 물류창고에서 지게차 혼잡으로 인한 지연이 발생하지 않습니다.

• 지속적인 운영: AMR은 24시간 연중무휴로 작동할 수 있으므로 야간 근무나 생산 피크 시간대에도 자재를 항상 사용할 수 있습니다. 따라서 응답 시간이 빨라지고 워크플로우가 간소화되어 전반적인 생산성이 향상됩니다.

안전 강화

AMR을 사용하면 지게차의 필요성과 무거운 자재의 수동 취급이 줄어들어 작업장 안전이 크게 향상됩니다. 기존의 지게차는 혼잡한 창고 환경에서 안전 위험을 초래할 수 있지만 AMR에는 첨단 센서와 내비게이션 시스템이 장착되어 있어 동적인 환경에서도 안전하게 주행할 수 있습니다.

• 장애물 회피: AMR은 다른 장비와 작업자를 포함한 장애물을 감지하고 피하도록 설계되었습니다. 이를 통해 사고를 예방하고 원자재를 안전하고 효율적으로 배송할 수 있습니다.

• 작업장 부상 감소: 자재를 수동으로 취급하거나 지게차를 조작하는 작업자가 줄어들면 작업장 내 부상 가능성이 크게 감소하여 관련된 모든 사람에게 더 안전한 환경을 조성할 수 있습니다.

재고 정확도 향상

원자재 보관의 주요 과제 중 하나는 정확한 재고 기록을 유지하는 것입니다. 수동 시스템은 인적 오류가 발생하기 쉬우므로 불일치가 발생하여 생산 지연 및 차질을 초래할 수 있습니다. AMR은 창고 관리 시스템(WMS)과 통합하여 실시간으로 자재 이동을 추적함으로써 이 문제를 해결하는 데 도움이 됩니다.

• 자동화된 추적: AMR이 자재를 운송할 때마다 시스템이 실시간으로 재고 수준을 업데이트하여 재고 계산이 항상 정확하도록 보장합니다. 이러한 수준의 정확성은 품절 또는 과잉 재고의 위험을 줄이고 필요할 때 자재를 사용할 수 있도록 보장합니다.

• 원활한 통합: AMR은 기존 창고 관리 시스템과 쉽게 통합할 수 있어 재고를 실시간으로 업데이트하고 더 효과적으로 관리할 수 있습니다. 따라서 운영이 간소화되고 수동 데이터 입력이 필요 없어져 오류의 위험이 더욱 줄어듭니다.

확장성

AMR은 성장을 원하는 기업을 위한 확장 가능한 솔루션을 제공합니다. 소규모 물류창고를 운영하든 대규모 물류센터를 운영하든, 특정 요구 사항을 충족하도록 AMR을 배포할 수 있습니다. 시설이 성장하거나 생산 수요가 증가하면 많은 비용이 드는 인프라를 변경할 필요 없이 시스템에 AMR을 추가할 수 있습니다.

• 성장에 따른 적응성: 운영이 확장됨에 따라 증가된 자재 흐름을 수용하기 위해 AMR을 쉽게 확장할 수 있으므로 시설의 성장에 따라 효율성과 생산성을 유지할 수 있습니다.

• 유연한 구성: AMR은 작은 토트백부터 대형 팔레트까지 다양한 유형의 자재를 처리하도록 맞춤 설정할 수 있습니다. 이러한 유연성 덕분에 다양한 워크플로우에 적응할 수 있으며 비즈니스가 발전함에 따라 귀중한 자산으로 남을 수 있습니다.