생산 및 조립 라인

역동적인 생산 및 조립 환경에서는 매 순간이 중요합니다. 병목 현상과 다운타임을 피하려면 원자재, 부품, 완제품의 흐름이 일정해야 합니다. 전통적으로 기업들은 생산 현장의 한 구역에서 다른 구역으로 자재를 이동하기 위해 지게차, 터거, 수동 카트에 의존해 왔습니다. 하지만 이러한 솔루션에는 고유한 문제점이 있습니다.

바쁜 생산 구역에서 유인 지게차는 상당한 안전 위험을 초래할 수 있으며, 수동 카트와 터거는 노동 집약적이고 느립니다. 민첩성과 효율성이 가장 중요한 오늘날의 빠르게 진화하는 제조 환경에서는 이러한 기존 방식으로는 더 이상 생산 수요를 따라잡을 수 없습니다.

문제

생산 및 조립 라인 내 자재 운송은 종종 물류의 악몽과도 같습니다. 기업이 성장하고 사업을 확장함에 따라 워크스테이션, 생산 라인, 보관 장소 간에 자재를 이동하는 일은 점점 더 어려워지고 있습니다. 몇 가지 주요 과제는 다음과 같습니다:

혼잡 및 안전 위험:

혼잡한 생산 공간에서 지게차와 수동 카트는 작업자의 안전 위험을 초래하고 작업 속도를 저하시킵니다. 특히 빠르게 변화하는 환경에서는 다른 장비나 작업자와의 충돌을 피하면서 좁은 공간을 이동하는 것이 끊임없는 과제입니다.

수동 및 노동 집약적 프로세스:

자재를 수동으로 옮기는 작업은 시간과 노동력이 많이 소요되므로 작업자가 더 중요하고 부가가치가 높은 작업에 집중할 수 없습니다. 이러한 비효율성으로 인해 생산 목표를 놓치고, 처리량이 감소하며, 인건비가 상승할 수 있습니다.

적시 생산(JIT) 프로세스의 비효율성:

적시 생산 방법론을 따르는 제조업체의 경우 올바른 자재가 적시에 적재적소에 도착하도록 하는 것이 매우 중요합니다. 수동 운송 방법은 종종 JIT 요건을 충족하지 못하여 생산 지연과 재고 관리 실패의 원인이 됩니다.

변화하는 생산 레이아웃에 대한 적응력:

진화하는 비즈니스 요구에 맞춰 생산 라인과 레이아웃이 변화함에 따라 기존의 컨베이어 시스템이나 고정된 자재 운송 경로로는 쉽게 적응할 수 없습니다. 이러한 유연성 부족으로 인해 재구성 시 비용이 많이 드는 다운타임이 발생하고 확장성이 제한됩니다.

솔루션

자율 이동 로봇(AMR) 은 생산 및 조립 라인의 자재 운반 문제에 대한 강력한 솔루션을 제공합니다. AMR은 가장 바쁜 제조 환경에서도 안전하고 효율적으로 이동할 수 있으며, 고정 인프라나 사람의 개입 없이도 자율적으로 자재를 생산 라인에 전달하고 완제품을 다음 목적지로 운반할 수 있습니다.

생산 및 조립 라인에서 AMR의 주요 기능:

• 자율 주행: AMR에는 첨단 센서와 AI 기술이 탑재되어 있어 동적인 환경을 안전하게 탐색할 수 있습니다. 장애물을 감지하고 충돌을 피하며 필요에 따라 스스로 경로를 변경하여 효율적인 자재 흐름을 유지할 수 있습니다.

• 유연성 및 적응성: 기존 컨베이어 시스템과 달리 AMR은 새로운 생산 레이아웃이나 변화하는 워크플로우에 맞게 쉽게 경로를 재조정할 수 있습니다. 새로운 생산 라인이든 일시적인 우선순위 변경이든 AMR은 빠르게 적응할 수 있도록 설계되었습니다.

• 원활한 통합: AMR은 제조 실행 시스템(MES), 전사적 자원 관리(ERP) 또는 창고 관리 시스템(WMS)과 통합하여 실시간 자재 배송을 가능하게 하고 생산 일정을 최적화할 수 있습니다.

일반적인 설정에서 AMR은 창고 및 생산 영역 내에서 정기적인 '버스 경로'를 따라 미리 정의된 스테이션에 정차하여 원자재, 구성 요소 또는 하위 어셈블리를 배송할 수 있습니다. 또한 컨베이어나 로봇 팔과 같은 다른 장비로부터 명령을 받도록 AMR을 구성할 수 있어 더 많은 자동화를 구현할 수 있습니다. 대형 팔레트를 도킹 스테이션으로 이동하거나 맞춤형 랙 또는 컨베이어 탑 모듈을 통해 작은 자재를 운반하는 등, AMR은 최신 제조 작업에 탁월한 유연성을 제공합니다.

효율성 향상

생산 및 조립 라인에서 AMR의 가장 중요한 이점 중 하나는 효율성이 크게 향상된다는 점입니다. AMR은 자재 운송을 자동화함으로써 워크스테이션 간에 부품을 수동으로 이동하는 등 부가가치가 없는 작업에 소요되는 시간을 줄여줍니다.

• 더 빠른 자재 운송:

  AMR은 지속적으로 작동하므로 자재가 생산 라인에 도달하는 데 걸리는 시간이 단축됩니다. 작업자가 더 이상 자재가 도착할 때까지 기다릴 필요가 없으므로 생산 주기가 빨라지고 처리량이 증가합니다.

• 워크플로 최적화:

  AMR은 최적화된 경로와 일정을 따라 자재를 적시에 배송하여 지연을 방지하고 바닥에 유휴 상태로 방치되는 재고를 최소화할 수 있습니다.

안전 강화

AMR은 특히 바쁜 생산 환경에서 지게차나 수동 카트에 비해 더 안전한 대안을 제공합니다. 기존의 자재 취급 장비는 특히 시야가 제한되는 혼잡하고 빠르게 움직이는 공간에서 종종 사고로 이어집니다.

• 충돌 방지:

  AMR에는 장애물 감지 및 충돌 회피 등 첨단 안전 기능이 탑재되어 있습니다. 이를 통해 사람과 장비 주변을 안전하게 탐색할 수 있어 작업장 사고의 위험을 크게 줄일 수 있습니다.

• 사람과의 상호 작용 감소:

  AMR은 자재 운반을 자동화함으로써 작업자가 무거운 짐을 수동으로 다룰 필요성을 줄여 부상 가능성을 줄여줍니다.

확장성

AMR은 본질적으로 확장성이 뛰어나 성장하는 비즈니스에 이상적인 솔루션입니다. 사업장을 확장하거나 생산 라인을 재구성해야 할 때 AMR은 새로운 요구 사항에 맞게 쉽게 조정할 수 있습니다.

• 레이아웃 변경에 적응:

  고정 컨베이어 시스템과 달리 AMR은 새로운 레이아웃이나 워크플로우에 적응하기 위해 인프라를 변경할 필요가 없습니다. 이러한 유연성 덕분에 기업은 비용이 많이 드는 다운타임 없이 운영을 확장할 수 있습니다.

• 다양한 페이로드 처리:

  작은 부품부터 대형 팔레트까지 다양한 자재를 처리하도록 AMR을 맞춤 설정할 수 있으므로 생산 요구 사항이 변화함에 따라 그 가치를 유지할 수 있습니다.

기존 시스템과의 원활한 통합

AMR은 MES, ERP, WMS 시스템과 통합할 수 있어 생산 라인과 자재 운송 시스템 간의 실시간 통신이 가능합니다. 이러한 통합을 통해 자재가 필요할 때 정확하게 배송되어 적시 생산 방법론을 지원합니다.

• MES 통합:

  AMR은 MES 시스템으로부터 직접 명령을 수신하여 적시에 적재적소에 올바른 자재를 배송할 수 있습니다. 이러한 자동화는 전반적인 생산 효율성을 개선하고 자재 부족이나 과잉 생산의 위험을 줄여줍니다.