3 MiR1000 AMRs optimisent la logistique de l'entrepôt chez ICM

Utiliser des robots là où c'est utile, et des personnes pour les tâches à plus forte valeur ajoutée. Telle est la philosophie qui sous-tend la conception de l'ensemble du flux logistique de la société de commerce de gros ICM. L'entrepôt de grande hauteur d'Odense fonctionne avec des camions habités qui se déplacent dans des allées étroites formées par des rayonnages de 12 mètres de haut, pour retirer ou placer des palettes dans les rayonnages. Les robots MiR livrent les palettes en flux continu aux extrémités des allées. Le personnel logistique expérimenté de la zone de réception de l'entrepôt résout des tâches complexes, tout en veillant à ce que les robots s'occupent des tâches de transport interne. L'automatisation du transport des palettes a permis de gagner 40 heures par semaine. Un temps que le personnel peut désormais consacrer à des activités plus complexes et à plus forte valeur ajoutée.

L'entrepôt de haute technologie, avec sa myriade d'opérations de transport de palettes fonctionnant de 7 h à 22 h, est situé à Odense. Des tonnes de marchandises arrivent chaque année au centre logistique d'ICM sur un total de 31 000 palettes. Le personnel d'ICM gère 100 000 commandes par an, dont la plupart sont livrées le lendemain. ICM est l'un des principaux fournisseurs scandinaves d'équipements techniques et de protection individuelle et de solutions pour l'environnement de travail.

L'espace est limité. Les clients sont impatients. La concurrence est féroce. Cela signifie que le temps, le personnel et l'espace doivent être utilisés de manière optimale.

"Grâce à un investissement dans trois robots mobiles MiR1000, trois employés gagnent désormais plusieurs heures chacun sur leurs activités quotidiennes. Ils ne doivent plus passer du temps à déplacer manuellement des palettes d'un empileur vers les allées de l'entrepôt de grande hauteur" Au lieu de cela, ils peuvent placer les palettes sur des rayonnages MiR spéciaux, à partir desquels les robots récupèrent les palettes et les transportent vers les allées de l'entrepôt de grande hauteur. Les robots MiR laissent les palettes au bout des allées pour qu'elles soient récupérées par des chariots élévateurs qui les placent dans les rayonnages correspondants.

Les opérateurs des chariots élévateurs signalent automatiquement qu'ils ont pris une palette dans un rayonnage, de sorte qu'il me suffit d'appuyer sur un bouton de l'écran de la tablette pour envoyer un robot MiR supplémentaire en mission. De cette manière, les robots veillent à ce que les chariots élévateurs soient toujours approvisionnés en palettes", explique Jesper Lorenzen, responsable de l'entrepôt explique Jesper Lorenzen, assistant d'entrepôt et responsable de la réception des marchandises chez ICM A/S.

Les opérateurs des camions à grande portée utilisent une carte sur une tablette dans le camion pour voir à tout moment où se trouvent les petits robots, et les robots mobiles se font remarquer par des signaux sonores et des lumières dans les zones les plus fréquentées. Cela signifie qu'il existe une étroite collaboration entre les camions et les robots et, dans une entreprise où le trafic interne est constant, la communication entre les véhicules est vitale pour éviter que les différentes machines ne se bloquent mutuellement la route.

ICM a créé un itinéraire réservé aux robots mobiles, libérant ainsi de l'espace pour le reste du trafic dans le centre logistique. Auparavant, l'espace était très exigu en raison des nombreuses opérations effectuées avec des gerbeurs manuels sur les principales voies de circulation, qui ont maintenant été remplacées par les robots MiR. Le logiciel de gestion de flotte de MiR, MiR Fleet, veille également à ce que les tâches soient réparties entre les robots mobiles, de sorte que c'est le robot capable d'effectuer la tâche dans le temps le plus court qui est choisi, et il veille également à ce que les trois robots mobiles se déplacent automatiquement vers une station de charge et se rechargent entre les tâches, de sorte que les temps d'arrêt sont optimisés.

Dans l'ensemble, les robots mobiles ont permis à ICM de gagner environ 40 heures par semaine, temps que le personnel consacrait auparavant au transport interne, c'est-à-dire au déplacement des marchandises entre la zone de réception et les zones de positionnement. Ces employés peuvent désormais se concentrer sur des activités à plus forte valeur ajoutée, à savoir la planification et l'optimisation : L'évaluation, la manipulation et la hiérarchisation des palettes et de leur contenu est une tâche complexe qui nécessite de la perspicacité et de l'expérience, car de nombreux paramètres doivent être pris en considération. C'est pourquoi ces tâches doivent être accomplies par des personnes.

"Les robots nous ont fait gagner du temps, que nous pouvons désormais utiliser pour optimiser l'entrepôt et affiner les flux. Nous nous sommes habitués à la nouvelle technologie et avons appris à travailler d'une manière complètement différente. Plus nous l'appliquons, plus nous gagnons du temps grâce à l'automatisation au moyen de robots mobiles", explique Jesper Lorenzen explique Jesper Lorenzen.

La logistique dans l'entrepôt de grande hauteur se déroule désormais sans heurts, grâce à une combinaison moderne d'employés, de robots mobiles et de camions. L'installation d'ICM se compose de trois robots mobiles, de quatre chariots élévateurs à grande levée, de dix gerbeurs manuels et de 26 employés dévoués.

Les robots mobiles n'ont pas seulement amélioré l'efficacité chez ICM. Selon Brian Brandt, directeur d'entrepôt chez ICM, ils ont également amélioré l'environnement de travail. Il voit de nombreuses perspectives positives dans l'investissement dans une technologie qui augmente à la fois la capacité et la satisfaction au travail.

"C'est tellement amusant de travailler avec des robots mobiles. Pouvoir déplacer un objet d'un point A à un point B sans même le toucher, c'est vraiment cool. La conception des robots MiR est tellement simple et conviviale que je pourrais faire venir un nouveau collègue de la rue, qui trouverait lui aussi qu'ils sont logiques à utiliser", explique Brian Brandt en souriant déclare Brian Brandt en souriant, alors qu'il observe le passage d'un robot MiR1000 transportant une charge de 600 kg de chiffons de nettoyage sur une palette.

Søren Jepsen, directeur de la chaîne d'approvisionnement chez ICM A/S, explique que l'élaboration d'un flux de travail optimal pour l'ensemble de la circulation et du transport des marchandises dans le centre logistique a été un processus d'apprentissage.

"Notre entrepôt utilise le principe du stockage chaotique, géré par un système de gestion d'entrepôt. Nous devons être en mesure de tout déposer afin de pouvoir livrer nos clients danois dans les 24 heures. Il s'agit donc d'utiliser nos ressources de manière astucieuse. Nous investissons dans les nouvelles technologies afin de protéger notre personnel et d'attirer de nouveaux talents", déclare Søren Jepsen.

À l'ICM, la direction voit un potentiel évident dans l'automatisation d'un plus grand nombre de processus. À l'heure actuelle, il s'agit du flux entre la zone de réception des marchandises et les allées de stockage, mais à long terme, ICM automatisera également le transport, de la préparation des commandes à la livraison des marchandises, et tirera encore plus d'avantages des robots.

ICM A/S a été créée en 1946 et s'est développée depuis lors par croissance organique et par l'acquisition d'entreprises liées à la sécurité et à l'hygiène. Son chiffre d'affaires annuel est d'environ 400 millions de couronnes danoises.