Dansk

Fleksibilitet af mobile robotter understøtter leanproduktionsinitiativer og kontinuerlig optimering af intern logistik i Honeywell

Tre mobile robotter fra Mobile Industrial Robots (MiR) hjælper Honeywell Safety & Productivity Solutions med at holde sine produktionsprocesser lean og agile og optimere arbejdsgange ved at automatisere overførsel af materialer gennem hele anlægget. Udstyret med topmodultransportører automatiserer de mobile robotter den interne transport af materialer på hele fleretagers anlægget, hvor robotterne autonomt navigerer, indsamler materialer, åbner døre og styrer en elevator, samt frigør medarbejdere til opgaver med højere værdi.

Honeywell Safety & Productivity Solutions

Poole
United Kingdowm
https://www.honeywell.com/

Honeywell Safety & Productivity Solutions i Poole, UK producerer gasdetekteringsudstyr, der bruges til off-shore olie og minedrift samt til opdagelse af forbrugerkvalitet til boliger. Som en del af sin optimeringsindsats bruger Honeywell automatisering og robotik i vid udstrækning i sin produktion, og i 2016 besluttede virksomheden også at automatisere transporten af ​​råmaterialer og samlinger, der blev flyttet rundt på det 91.000 kvadratmeter store anlæg på vogne, der blev skubbet af medarbejdere. Automatisering af denne opgave var en udfordring på grund af anlæggets layout, hvor lageret ligger i en etage og fremstiller på tværs af to etager. Levering af materialer mellem produktionslinjer og lageret involverer navigering i flere smalle korridorer og dobbelte branddøre og kontrol af elevatorer til at køre mellem etager. Samtidig ønsker Honeywell at være i stand til at ændre ting og flytte linjer rundt for at passe til produktionen. Derfor havde Honeywell brug for en fleksibel logistikløsning, der ikke var fast, kunne navigere autonomt og tæt på mennesker og oprette forbindelse til tredjepartsudstyr til f.eks. kontrollifte og døre. Mobile robotter fra MiR var det indlysende valg.

 

Betydelig tidsbesparelse og eliminering af fejl i materialehåndtering takket være fuldautomatisk transport

Da Honeywell implementerede robotterne i 2016, startede de med en gradvis tilgang. De introducerede robotterne i en semi-automatiseret arbejdsgang, hvor de var udstyret med en kasse og blev pålæsset manuelt på lageret, hvorefter medarbejderne sendte robotten til en arbejdsstation via en tablet.

I dag har Honeywell opgraderet applikationen og udviklet et transportbåndssystem til en fuldautomatisk arbejdsgang, hvor medarbejderne har minimal interaktion med robotterne. Robotterne kan nu køre ned til lageret og indsamle råmateriale fra en transportør, der forbindes til den øverste modultransportør på robotten, derefter leverer de materialet til forskellige linjer. I øjeblikket har Honeywell 15 leveringsstationer i den produktion, som MiR-robotterne servicerer. Advanced Manufacturing and Engineering leder Stuart Harris forklarer: ”Vi har integreret RFID-scanningsteknologi til robotterne, så vi kan kontrollere, hvad der er i boksen. Robotten ved, hvilken linje det produkt skal gå til, så det tager automatisk kassen, scanner indholdet og fører det til den rigtige produktionslinje”. Denne automatiserede arbejdsgang har elimineret risikoen for fejl i varer leveret fra lageret, da RFID-scanneren sikrer, at robotterne altid fører produkter til den rigtige linje.

Ved i første omgang at implementere de mobile robotter frigav Honeywell en betydelig mængde tid til de ansatte, der håndterede den interne transport.

Designingeniør Timothy Ward sagde: ”Den største udfordring med MiR-robotten, vi ønsker at overvinde, er personalet, der er afsat til at skubbe vogne. Vi ønskede, at de skulle komme tilbage på produktionslinjen og drive effektiviteten. Ved at bringe MiR-robotterne hertil frigiver vi seks fuldtidsansatte til at producere mere og gøre linjen mere effektiv.” Efter at have fuldt automatiseret den interne transport via transportsystemet har Honeywell nu endnu større tidsbesparelser for medarbejderne, som ikke behøver at bruge tid på at interagere med robotterne og kommunikere, hvor visse produkter skal gå til, fordi robotterne er i stand til at finde ud af det ud på egen hånd.

Optimerede processer og infrastruktur takket være de særligt tilpasningsdygtige robotter

En vigtig del af MiR-robotternes fleksibilitet er, at de er enkle at tilpasse til specifikke applikationer. Automationsteamet hos Honeywell Safety & Productivity Solutions har været i stand til at designe og integrere transportørsystemet på egen hånd takket være MiR-robotternes åbne interface. Harris sagde: ”Når du vil integrere det øverste modul, normalt med automatisering, er integrationen til forskellige producenter, mærker eller produkter der, hvor udfordringerne sker. Heldigvis har MiR en åben grænseflade, så vi nemt kan forbinde tredjepartsudstyr til robotten, såsom RFID-scanneren, topmodultransportøren og andre sensorer, som vi har brug for at tilføje”. På denne måde har strukturen af ​​MiR-robotterne givet Honeywell mulighed for fuldt ud at tilpasse en applikation til deres behov og understøttet virksomheden på rejsen hen imod en fuldt automatiseret logistisk arbejdsgang.

Den fleksible transportøropløsning optimerer samlet infrastrukturen i Honeywell Safety & Productivity Solutions, der er i stand til at foretage ændringer i anlægget uden at tage hensyn til den interne logistik. Timothy Ward forklarer: ”Ved at sætte transportørmodulet på MiR-robotten opnår vi øget fleksibilitet da vi er i stand til at flytte alt, hvad vi vil rundt på fabrikken, hvilket betyder, at vi med vores LEAN-principper kan skræddersy linjer, og flytte ting. Vi behøver ikke have en transportør, der kører gennem hele fabrikken, som er meget fast og dyr at flytte. Vi fortæller bare MiR-robotten den nye placering. Den kører bare og opdaterer automatisk sin mission for at komme frem til den position”.

MiR robotter tilbyder hurtig tilbagebetaling og støtter automatiseringsplaner ved andre Honeywell anlæg

Harris beskrev fordelene ved at bruge robotter til opgaver på lavt niveau, som historisk er blevet udført af arbejdere. ”Det betyder, at der er et stort væld af effektiviteter, som vi berører. Der er ingen ventetid på folk, når de holder pauser, til frokost eller endda uden for timer før du kommer ind på arbejde eller når du går hjem fra arbejde. Robotterne kan fortsætte med at arbejde og udføre opgaverne.”

Honeywell ser typisk efter et investeringsafkast på to år, hvilket også er opnået af MiR-robotterne inklusive transportørsystemet. Harris sagde: ”Den samlede investering i alle trin i vores projekt har betalt sig tilbage inden for to år”. Honeywell har implementeret MiR-robotter på fire andre steder i Storbritannien, hvor de er inspireret af den fase opdelte tilgang til fuldautomatisk intern transport, der er udført på Honeywell Safety & Productivity Solutions.

Om Honeywell Safety & Productivity Solutions

Honeywell (www.honeywell.com) er en Fortune 100 diversificeret teknologi og produktionsleder, der betjener kunder over hele verden med rumfartsprodukter og -tjenester; kontrolteknologier til bygninger, hjem og industri; turboladere; og performance materialer.

I næsten 50 år har Honeywell Analytics beskyttet mennesker, der sætter deres liv på linjen hver dag. Gennem avanceret teknologi og ren branchekendskab fortsætter Honeywell Analytics med at forbedre og udvikle deres produkter.

 

Vil du se MiR-robotterne i aktion på dit anlæg?

Vores distributører er klar til at give dig en on-site demonstration.

 

 

 

 

 

Dansk