Dansk

MiR200 robot gør flowet mere flydende hos Argon Medical

MiR200-robottens høje lastkapacitet, brugervenlighed og mulighed for at anvende den i sterile rum sikrer en mere effektiv produktion hos Argon Medical Devices, der fremstiller kirurgiske instrumenter. Robotten har frigjort, hvad der svarer til en medarbejder fra manuelle transportopgaver.

Argon Medical Devices

241 West Palatine Road
Wheeling, IL  60090 USA
USA
http://www.argonmedical.com/

Argon Medical Devices fremstiller specialkirurgiske nåle og katetre i deres produktionsanlæg i Wheeling lige uden for Chicago.

Virksomheden har valgt cobots for at kunne konkurrere på et omkostningstungt arbejdsmarked, samtidig med at man sikrer jobs til sine dygtige medarbejdere.

Håndtering og transport af produkter var et indlysende område, hvor der var et potentiale for at kunne nedbringe omkostninger, forklarer Kevin Hess,  Senior Engineer hos Argon, som derfor henvendte sig til Mobile Industrial Robots, MiR.

"MiR-robotten passer perfekt ind i vores automatiseringsplaner. Vi har optimeret vores processer, og robotten var nem at implementere," understreger han.

Robot øger produktivitet

To tredjedele af Argons 85.000 kvadratmeter store fabrik består af certificerede ISO Class 8 renrum, som er sterile rum, hvor kirurgiske instrumenter bliver fremstillet og pakket.

De ansatte, der arbejder i disse renrum, skal være iført specielt arbejdstøj, hårnet og beskyttelsesbriller, og disse skal tages af, når de forlader det sterile område.

Men de mange skift resulterede tidligere i megen spildtid, når medarbejderne skulle hente og bringe dele fra lageret flere gange i løbet af dagen.

Udfordringen var også, at uafhentede færdige produkter hobede sig op i transferområdet, fordi der var fastlagte afhentninger, og samtidig var der en kø af medarbejdere, der skulle hente dele på lageret. Alt sammen med til at hindre et ordentligt flow i produktionen.

"Nu er det styret af efterspørgsel," forklarer Kevin Hess, og allerede i den samme uge, som robotten blev installeret i, lærte de ansatte at bruge tablets til at få adgang til robottens brugervenlige interface og sende den på opgaver.

"Hvis de i en afdeling er færdige med fremstillingen af et produkt, som de skal sende til lageret, tager de straks kontakt til robotten, der transporterer produkterne til lageret. Vi har nu ingen køer eller batchbehandling, og det har været en stor fordel i forhold til håndtering af vores produkter og vores gennemstrømning i produktionen."

Før var der også en ophobning af kasser med dele til produktionen fra forskellige afdelinger, som ledere i de respektive afdelinger brugte meget tid på at sortere for at kunne efterkomme ordrer.

Ordrespecifik transport

Med MiR200-robotten, siger Jim Miller, Warehouse Supervisor hos Argon , "er produktiviteten forbedret dramatisk", blandt andet fordi medarbejderne på lageret nu kan fokusere på at lagre produkter og dele, laste robotten med disse og sende dem frem og tilbage mellem lageret og de forskellige afdelinger. Så de ansatte på lageret kan nu i højere grad koncentrere sig om at gøre lageret så effektivt som muligt, og medarbejderne i produktionen behøver ikke at forlade deres afdelinger for at hente nye dele til produktionen.

"Den tid, det tog at udføre de samme opgaver, før vi fik robotten, kan slet ikke sammenlignes, fordi vi nu er ordrespecifikke i forhold til de enkelte afdelinger," siger Jim Miller. "Det er virkelig strømlinet."

MiR200 klarer tung last

Kevin Hess er imponeret over de funktioner, som kendetegner MiR-robotten, især den nemme implementering, der ikke kræver dyre og forstyrrende installationer af linjer eller sensorer i gulvet, som det er tilfældet med andre transportrobotter.

Han havde kig på både MiR100 og MiR200 og siger, "de har samme størrelse og interface, men da jeg kiggede på den fikstur, det ville kræve, og vægten af de produkter vi skulle flytte, var MiR200 det rigtige valg for os."

Selv ved tung belastning har Argon-medarbejderne været imponerede over robottens stabilitet og sikkerhed. Jim Miller siger: "De største kasser, vi bruger, er designet til mellem 45 til 55 pund. Når vi sætter otte kasser på robotten, transporterer den sikkert mellem 350-400 pund."

Hurtig i arbejde med nem programmering

Lige så snart MiR200 blev leveret til Argon, kunne Kevin Hess med sin smartphone, via robottens brugervenlige web-interface, koble sig på og køre rundt med robotten på sit kontor. Robotten fik downloadet en plan over fabrikken lavet i CAD, og derefter kunne den finde rundt.

Ingeniør hos Argon, Chuck Grossman forklarer: "Da jeg skulle kortlægge vores fabrik, var det bare at koble robotten på vores Wi-Fi og derefter manuelt, via en tablets trykfølsomme skærm, køre den rundt på fabrikken. Ved hjælp af sine sensorer finder den placeringen af vægge, døre og alt andet, der foregår i det rum, hvor den befinder sig. Derefter var det bare at sætte waypoints ind for den rute, som robotten skulle køre.

Chuck Grossman synes, at det var nemt at tilføje waypoints og opgaver. Det tog kun få minutter. Han tilføjer: "Mine forventninger var, at det ville være lidt kompliceret og svært at finde ud af softwaren, og hvordan jeg skulle integrere det, men det var lige det modsatte. Det var så indlysende, at jeg hurtigt kunne tildele robotten nye opgaver. "

Legede “kylling” med robotten

I løbet af den første uge var robotten beskæftiget med at udføre transportopgaver mellem renrum og lager. Argon oprettede forskellige adgangsniveauer i forhold til robottens software, og medarbejderne blev hurtigt fortrolige med at bruge det brugervenlige interface på deres tablets, så de kunne tildele robotten opgaver i de enkelte afdelinger. 

Der var en smule tøven i forhold til den nye "kollega" blandt nogle af medarbejderne i begyndelsen, og Kevin Hess griner, da han beskriver, hvordan han kunne se, at medarbejderne legede "kylling" med robotten ved at stille sig i vejen for den, for at teste om robotten sikkert kunne manøvrere uden om dem.

"Nu går medarbejderne side om side med robotten, som var det en kollega. Robotten er blevet en del af vores store familie her på fabrikken i Wheeling," siger Kevin Hess.

Investering tjent hjem på et år

Kevin Hess' mål for MiR-robotten var at sænke omkostningerne i virksomhedens processer og effektivisere arbejdsgangene for medarbejdere i produktionen og for lagerpersonalet. Virksomheden har nu været i stand til at omfordele personale, der før brugte deres tid til at flytte produkter frem og tilbage, men som nu kan varetage mere værdifulde arbejdsopgaver.

“Det har gjort, at vores investering var tjent hjem på et år,” siger Kevin Hess. “Oven i det kommer fordelene ved, at medarbejdere ikke skal bruge tid på de mange ture frem og tilbage til lageret.”

Han har også bemærket, at det er nemmere for medarbejderne at læsse af og på robotten, fordi det foregår i en bedre arbejdsstilling. Før var der mange tunge løft, hvor kasser skulle løftes op fra gulvet.

Flere robotter I fremtiden

Kevin Hess ser gode muligheder for, at en MiR200 mere kombineret med flådestyringssoftwaren MiR Fleet kan gøre produktionen endnu mere effektiv.

"Der er tit brug for robotten på samme tid i forskellige afdelinger," forklarer han. "Hvis man ser på opgaver, der står i kø, så er der mellem fire og fem, der må vente nu. Det fortæller mig, at der er brug for en robot mere til at øge effektiviteten.”

Han har også talt med sine kolleger på Argon-anlægget i Athen i Texas, som har et meget større omfang end Wheeling-anlægget og omkring 25 lagermedarbejdere, der håndterer dele og færdige produkter. "Jeg tror, at der er mange muligheder her for at bruge transportrobotter," fastslår Kevin Hess.

 

Vil du se MiR-robotterne i aktion på dit anlæg?

Vores distributører er klar til at give dig en on-site demonstration.

 

 

 

Dansk